bd半岛第一章机械加工基础知识机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识 一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。

　　◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A 轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床

　　一、机床 （一）机床概论 机床是工件加工的工作母机? 一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类，机床可以分为： ?金属加工机床 ?木材加工机床 ?石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料，所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类： ?锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ?特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ?金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具，除去工件上多余的材料，将其加工成所需的形状和尺寸的机床，主要包括： 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、 盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床，立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣____ 床L刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加 工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床，立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、丫、Z、A轴）、5 轴数控铣床（X、丫 Z、A、B轴） 根据主轴数量：双主轴铣床。 镗（铣）床：刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、丫Z、B轴）、带W tt的数控镗床（W X、丫、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W X、丫、Z、B、U轴） 钻床L钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床：攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。 加工中心：带刀库及自动换刀系统的数控铣床或镗床。有钻削中心、立式加工中心、卧式加工中心、卧式镗铣加工中心、龙门加工中心、五面体加工中心、落地镗铣加工中

　　1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。

　　13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。

　　机械加工基础知识讲解 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在不知道是否还机械制图） 机械加工包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 PCD的磨削特点与PCD刀具刃磨技术 随着现代科学技术的高速发展，由聚晶金刚石（PCD）、聚晶立方氮化硼（PCBN）等超硬材料制成的刀具品种越来越丰富，其性能也得到不断发展和提高。刀片磨料粒径从数十微米、几微米到纳米级；金刚石、立方氮化硼的含量分为低含量、中等含量和高含量；结合剂既有金属、非金属也有混合材料；PCD层厚度从毫米级到微米级；PCD层与硬质合金衬底的结合方式有平面、波纹面；PCD层有高耐磨、高韧性、高耐热等不同特性。目前PCD、PCBN刀具的应用范围扩大到汽车、航天航空、精密机械、家电、木材、电子电气等行业，用于制作车刀、镗刀、铣刀和钻头、铰刀、锪刀、锯刀、镂刀、剃刀等。 尽管PCD、PCBN刀具发展如此之快，但因其高硬度导致的刀具刃磨困难一直困扰着大多数用户，刀片的重磨也主要由原刀具生产厂家来完成。不仅刀具价格高，交货期长，而且占用企业流动资金。因此，很有必要认真研究PCD的磨削特点及PCD刀具的刃磨技术。 2 PCD刀具的制造工艺 PCD切削刀具的生产工艺流程一般包括抛光、切割、固接、刃磨、质检等。PCD超硬材料毛坯直径通常有1/2、1、2、3、4英寸，其表面一般较粗糙（Ra2～

　　机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线）跳动公差：圆跳动、全跳动bd半岛官网。 几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理

　　普通机加工培训方案 一，初级钳工培训计划 初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能 力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求， 通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过 培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。 二，普通车工培训计划 （一）、培训要求： 通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工

　　6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工 （二）、培训进度与内容和学时 三，初级冷作钣金工培训计划 冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。 初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标 培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标 依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训 对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用

　　机械制造基础重要知识点 影响合金充型能力的主要因素有哪些？ 1.合金的流动性 2.浇注条件 3.铸型条件 简述合金收缩的三个阶段 液态收缩：从浇注温度冷却到凝固开始温度的收缩即金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩 2.凝固收缩：从凝固开始温度冷却到凝固终止温度的收缩即熔融金属在凝固阶段的体积收缩 3.固态收缩:从凝固终止温度冷却到室温的收缩，即金属在固态由于室温降低而发生的体积收缩。 热应力：是由于铸件壁厚不均，各部分收缩收到热阻碍而引起的。 简述铸铁件的生产工艺特点 灰铸铁：目前大多数灰铸铁采用冲天炉熔炼，主要采用砂型铸造。 球墨铸铁：球墨铸铁是经球化，孕育处理而制成的石墨呈球状的铸铁。化学成分与灰铸铁基本相同。其铸造工艺特点可生产最小壁厚3~4mm的铸件，长增设冒口和冷铁，采用顺序凝固，应严格控制型砂中水分和铁液中硫的含量。 可锻铸铁：可锻铸铁是用低碳，低硅的铁液建筑白口组织的中间毛坯，然后经长时间高温石墨化退火，是白口铸铁中的渗碳体分解成团絮状石墨，从而得到由絮状石墨和不同基体组织的铸铁。 蠕墨铸铁：其铸造性能具有比灰铸铁更高的流动性，有一定的韧性，不宜产生冷裂纹，生产过程与球墨铸铁相似，一般不热处理。 缩孔的形成：缩孔通常隐藏在铸件上部或最后凝固部位，有时在机械加工中可暴露出来。缩松的形成：形成缩松的基本原因坏人形成缩孔相同，但条件不同。 按模样特征分类： 整模造型：造型简单，逐渐精度和表面质量较好； 分模造型：造型简单，节约工时； 挖沙造型：生产率低，技术水平高; 假箱造型：底胎可多次使用，不参与浇注； 活块造型：启模时先取主体部分，再取活动部分; 刮板造型：节约木材缩短生产周期，生产率低，技术水平高，精度较差。 按砂箱分类： 两箱造型：操作方便； 三箱造型：必须有来年哥哥分型面； 脱箱造型：采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱； 地坑造型：在地面沙坑中造型，不用砂箱或只有上箱。 铸件壁厚的设计原则有哪些？ 壁厚须大于“最小壁厚”在砂型铸造条件下，各种铸造金属的临界壁厚约等于其自小壁厚的三倍，铸件壁厚应均匀，避免厚大断面。 第三章压力加工 塑形变形的实质是什么? 晶体内部产生滑移的结果，滑移是在切应力的作用下，晶体的一部分相对其另一部分沿着一定的晶面产生相对滑动的结果。

　　１：什么叫图样? 答：能够准确表达物体的形状大小及技术要求的作图。 ２：什么叫投影图？ 答：就是一组射线通过物体向预定平面上所得到的图形的方法。 ３：投影法的分类有几种？ 答：可分为中心投影法和平行投影法，平行投影法又分为正投影和斜投影。 ４：什么叫剖视图？ 答：一组平行的光线通过物体在投影面上得到的图形 ５：物体投影的三个基本视图是什么？ 答：是主视图、俯视图、左视图。 ６：三视图的投影规律是什么？ 答：主、俯视图长对正；主、左视图高平齐；俯、左视图宽相等。 ７：金属的物理性能包括哪些内容？ 答：包括密度、熔点、热膨胀性、导电性和导热性。 ８：什么叫熔点？ 答：是金属由固态转变成液态时的温度。 ９：什么叫金属的化学性能？ 答：是指金属材料在室温或高温下抵抗其周围化学介质对它侵蚀的能力。 １０：化学性能包括哪些？ 答：包括抗氧化性和耐腐蚀性。 １１：什么叫抗氧化性？ 答：在室温或高温下抗氧化的能力。 １２：什么叫耐腐蚀性？ 答：在高温下抵抗水蒸气等物质腐蚀的能力。 １３：什么叫机械性能？ 答：指金属材料抵抗外力作用的能力。 １４：机械性能包括哪些？

　　机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线）跳动公差：圆跳动、全跳动。

　　2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理 1.理解强度、塑性、硬度的概念。 2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。 2.1金属材料分类及牌号的识读： 2.1.1黑色金属： （1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。

　　精品文档 1）疲劳强度和改善方法。是指材料经过无数次的交变应力仍不断裂的最大应力——1合理选材 2 合理结构 3 提高加工质量 4 表面处理 2）焊接开破口是为了保证焊透，间隙和钝边目的是为了防止烧穿破口的根部 3）焊条由焊芯和药皮组成焊芯—传到电流填充焊缝药皮—1 机械保护2 冶金 处理渗合金 3 改善焊接工艺 带传动 1:带传动的组成：主动轮.从动轮.封闭环行带.机架 2：弹性滑动——带的弹性变形（不可避免）；打滑——过载（可避免） 3打滑T小带轮，包角太小传动比（n1/n2=w1/w2=d2/d1 ） 4合适的中心距：带速V f传动能力降低.V带根数不超过10根，过多受力不均匀。 5 类型：摩擦型，啮合型（不出现弹性滑动，打滑现象） 按横截面分：平带V 带圆带多楔带同步带 带传动的特点应用：优点①适用于两轴中心较大的传动；②具有良好的挠性；③可以缓冲 吸振④过载时带在轮上打滑对机器有保护；⑤结构简单制造方便，成本低；缺点①外廓尺寸较大；②不能保证准确的传动比③传动效率低，寿命较短④需要张紧装紧。应用：带传动多用于两轴中心距较大，传动比要求不严格的机械中。①imax = 7②V = 5~25m/s③效率=0.9链传动 1 特点及其应用：保持平均传动比不变；传动效率高；张紧力小；能工作于恶劣环境中。缺点：稳定性差，噪声大，不能保持恒定传动比，急速反向转动性能比较低，成本高 2链轮的材料要求：强度?耐磨?耐冲击。低速轻载T中碳钢；中速重载T中碳钢淬火 3 链传动的主要失效形式：链传动的运动不均匀性（多边形效应：多边形的啮合传动引起传动速度不均匀） 4 链传动不适合于高速（中心线最好水平的，调整：加张紧轮） 5 组成：主从动链轮和闭合的扰性环形链条，机架。链传动属于有中间扰性件的啮合传动 6 传动比i

　　车工 1.切削用量就是指 切削速度m/min 进给量min/r 吃刀深度mm 2、工艺装夹方式一般分为:三爪卡盘四爪卡盘 3、车床装夹工件的附件包括:跟刀架中心架花盘弯板顶尖鸡心夹 4.车床加工的工艺范围:端面外圆锥体内外螺纹特型面中心孔攻丝切断切槽镗孔 5、在各种工具与机器零件手柄上压花的目的就是？美观增大摩擦力 6、车刀前角的主要作用:能使车刀锋利 7.卧式车床有哪几部分组成？主轴变速箱进给箱溜板箱方刀架光杠丝杠大中小溜板 8、您实习所用的车床型号,各种指标:CA618K-2 C:车床类A:第一次改进6:普通卧式18:加工最大工件直径360mm K:快速-2:马鞍 9、普通车床上加工零件达到精度等级:IT6~IT8(01~18共20级) 10、安装车刀时,车刀伸出长度为车刀厚度的2倍。 11.车端面时,车刀从工件周围表面向中心走刀时,其切削速度的变化逐渐减小。 12.车床车削的工艺特点:①直线的回转体②斜线的回转体③曲线、您实习的车床型号CA618K-2,能加工的工件的最大直径360MM,工件最长可达880MM,车床最高转速可达1000多转,最低转速为30多转,最小进给量0、06MM,车刀中心高190mm,车床丝杠螺距6MM。 机械拆装 1、装配的概念:将合格的零部件按照技术要求组装成整体产品,最后通过检验、调整、试车最终达到使用性能与使用精度要求。 2、装配的方法有哪几种及其适用的场合:①完全互换法-适用标准化、系列化大批量生产,为了提高生产效率;②选择法-适用于装配精度要求较高的产品,一般指批量生产;③修配法-适用于单机生产,试制产品,以弥补选择法出现的缺陷;④调整法-用于调整机构中调整体的相对位置来保证装配精度。 3、修配法适用于哪种情况,见上③。 4、一般装配工艺过程:检验调整试车应按照从上向下,从外向内的顺序依次拆卸！

　　根据机床运动的不同、刀具的不同，可将去除零件毛坯多余材料的切削方法分为几种主要不同方法。主要有：车削、刨削、磨削、钻削和特种加工等。本节对这些主要方法逐一介绍。 一、车削 车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削过程比较平稳，刀具较简单。 二、铣削 主切削运动是刀具的旋转。卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时间内，可以得到一定冷却，因此散热条件较好。按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。 逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引

　　精品教育 机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。 掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注

　　精品教育 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。 3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。 （2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。

　　主运动(primary motion) 是使刀具和工件之间产生相 对运动，促使刀具接近工件 而实现切削的运动。

　　进给运动(feed movement) 使刀具与工件之间产生附加的 相对运动，加上主运动，即可 连续地切除余量。 刀具在进给运动方向上相 对工件的位移量称为进给量 (feed rate)。

　　现代机械制造基础以控制论和系统工程为先导，综合考虑物质流、信息流和能量流。 机械制造系统是离散的动态系统。 零件加工的方法：铸造、锻造、粉末冶金、钣金加工、焊接、切削与磨削、特种加工、热处理。 生产类型是指企业生产专业化程度的分类。单件生产、成批生产、大量生产。 影响产品质量的主要因素： 1.各个时期技术进步的程度。 2.生产管理的组织形式和方式。 3.产品设计质量的优劣。 4.员工的综合工作能力和敬业精神。 5.拥有的加工设备精度、检验手段的可靠程度和检验观念。 产品的经济性涉及的主要因素： 1.产品的销售量与销售方式以及产品投入生产批次的大小。 2.产品设计的创新程度和设计方式、成本等。 3.组织产品生产使用车床、工具、员工的优化程度。 4.生产系统和经营思想与产品最佳效益的认知和贴合程度。 材料按物质结构分：金属材料、无机非金属材料、有机高分子材料、复合材料、陶瓷材料等。 金属材料的力学性能：强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度等。 强度：金属材料抵抗永久变形和断裂破坏的能力。 刚度：金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力。 抗拉强度：金属在拉断前承受的最大拉应力。 伸长率是指试样拉断后其标距长度的相对伸长值。 δ=l?l0 ×100% 断面收缩率是指试样拉断后断口处横截面积的相对收缩值。 ψ=S0?S ×100% 布氏硬度——不适于测量薄件和对表面要求严格的成品件，通常用于测定铸铁、有色金属、低合金结构钢。

　　HB= F（实验力N) A（压痕表面积mm2） ×0.102 A = π 2 D D?D2?d2（D钢球直径mm；d压痕直径mm） F：施加的实验力（N） 洛氏硬度（HR）——操作简便、迅速，可直接读出。适用于检验成品、小件、薄件，在钢件热处理质量检验中应用最多。 维氏硬度——精确，不适合成批生产的常规检查。 HV=F A =1.8544×0.102 F d2 冲击韧度：金属材料抵抗冲击载荷作用下断裂的能力。 a K(J/cm2)= A K(折断试样所消耗的冲击功J) A0（试样缺口出的原始截面积cm2） 材料承受多次重复冲击的能力，主要取决于强度、塑性。而不是冲击韧度。 疲劳强度：技术材料在经受无数次重复或交变载荷作用而不发生疲劳破坏的最大应力。 断裂韧度：材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。 体心立方晶格：a=b=c，α=β=γ=90°，包含2个原子。 高强度、硬度、熔点，一定的冷脆性，具有一般的韧性和塑性。铬、钼、钨等。 面心立方晶格：包含4个原子。 具有良好的塑性和韧性，没有低温脆性，良好的低温合金材料的基础。金、银、铜、铝等。密排六方晶格：a=b≠c，α=β= 90°，γ=120°，包含6个原子。 强度低，塑性、韧性较差，很少做重要结构材料。铍、镁、锌、镉等。 过冷现象：金属的实际结晶温度低于其理论结晶温度的现象。二者之差（?T），称为过冷度。 金属结晶的冷却速度越大，则过冷度越大，金属在结晶时产生的晶核就越多，每个晶核生长的时间越小，获得的晶粒也就越细。 同素异构转变：固态金属由一种晶格转变为另一种晶格的变化过程。 固溶体：置换固溶体、间隙固溶体 固溶强化：固溶体中由于溶质原子与溶剂原子的尺寸不同，固溶体会因为溶质原子的融入而造成晶格畸变。溶质的含量越大，溶剂金属的晶格的畸变越大，使晶面间的相对滑移阻力增加，因而固溶体的强度、硬度比溶剂有所提高，塑性和韧性稍有下降。 金属化合物：在合金中，当溶质含量超过固溶体的溶解能力，由于各组元之间的相互作用将形成金属化合物。 铁碳合金的几种相结构： 1）液相：高温下铁和碳的溶液。 2）δ相：碳在δ-Fe中的固溶体。体心立方晶格。1394～1538℃。 3）铁素体相：碳在α-Fe中溶解所形成的固溶体。体心立方晶格。 3）奥氏体相：碳在γ-Fe中溶解所形成的股容易。面心立方晶格。是热变形加工所需要的相。4）渗碳体相：铁与碳形成的稳定化合物Fe3C。含碳量6.69%。熔点1227℃。晶格复杂，无同素异构转变。数量、形态、大小、分布对钢的性能起很大作用。含量适当、分布合理时，可提高合金的强度。高温长期保存可以分解成铁和石墨。

　　机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要内容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺内容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。 图3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表3-2 所示。 表3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程

　　表3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表3-2 分为四道工序。虽然工序了1 和工序2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。（二）工步与走刀 为了便于分析和描述工序的内容，工序还可以进一步划分工步。

　　机械加工工艺基础知识点总结 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。 2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯 （3）用力适度，不测高温工件 （4）摆放，不能当工具使用 （5）干量具清理 （6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。 二、金属材料及热处理

　　1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。

　　1. 制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程 2. 机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3. 按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型:单件生产,成批（小批，中批,大批）生产，大量生 产 4. 材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5. 金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6. 工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7. 切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8. 母线和导线统称为形成表面的发生线. 形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10. 表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11. 机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 I （4 ）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 ■OF I ■ u J 一 - ff 备 12. 机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零 部件，支承零部件，其他装置。 13. 机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：