机加工应知应会基础知识机加工 应知应会 基础知识 （1）图纸 （2）加工流程 （3）刀具选择 （4 ）产品定位夹紧 （5）程序编制 （6）车床对刀方法 （7）切削液 （8）机器人基础 （9）机器人安全 （10）设备维护保养部分 （11）LOTO 相关知识 （12）SMED 相关知识 （一）图纸 1、公制与英制之间的单位转换： 1in=25.4mm。 2、英制粗糙度与公制粗糙度之间的换算：公制粗糙度（ μm ）= （25.4/1000） ×英制粗糙度（ μin ） 英制粗糙度 1 英制粗糙度 2 例如：公制粗糙度 = （25.4/1000） ×125=3.175 2019-5-19 - 1 - 走 刀 路 线 粗糙度下面的符号“⊥”表示走到路线（进给路线）与刀纹垂直 走刀路线 粗糙度下面的符号“ C”表示走到路线、形位公差： 跳动度： ↗ 加工的时候圆不可能加工完美，肯定是一个椭圆或更 加不规则的形状，但是误差极小就认为是圆。 随便画一条过圆心的 直线，转动这个圆，直线不转动，转过一周后查看圆周和直线交点的 最大位移，这就是跳动度。 2019-5-19 - 2 - 圆跳动 : 是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时 ,在指 定方向上指示器测得的最大读数差。 跳动度是对表面的控制，因此一般采用一个百分表来测量 全跳动 ： 是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转 , 同时指示 器作平行或垂直于基准轴线的移动 ,在整个过程中指示器测得的最大 读数差；全跳动是对同轴度（或同心度）及圆柱度的综合控制。如果 形体的圆柱度是完美的，那么它的同轴度就完全由跳动度偏差决定 （不需要乘以或除以 2）。根据不圆度的种类，零件的圆柱度越差， 就要求它的同轴度越好。 位置度： ⊕ 位置度是限制被测要素的实际位置对理想位置变动量的 指标。它的定位尺寸为理论正确尺寸。 位置度 公差 在评定实际要素位 置的正确性 , 是依据图样上给定的理想位置。 2019-5-19 - 3 - 独立原则 延伸原则 复合位置度的理解： 位置度即表征实际位置于理论位置间的公差大 小。复合位置度即有两个位置公差联合控制孔组或实际轴线的位置。 老师当时讲的是； 复合位置度相当于有一组确定公差， 一组浮动公差。 他当时举了个例子 :两个平板上各有 4 各孔，而每个板上的 4 各孔在 其自身都是有位置度限制的； 而在装配时， 我们以一块板的位置度为 2019-5-19 - 4 - 基准，另一块板的位置度可以在基准板的位置度公差范围内浮动。 也 就是说非基准板上四个孔的相对位置是复合位置度要求的， 但它可以 整体偏移一定的位置，仍可以保证装配要求。 例如： 圆柱度： 圆柱度是指任一垂直截面最大尺寸与最小尺寸差为圆柱度。 圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面的误差。 圆柱度的公差带 是两同轴圆柱面间的区域，该两同轴圆柱面间的径向距离即为公差 值 。 同轴度： 同轴度就是是定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于 被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现， 故其公差 带为一以基准轴线为轴线的圆柱体， 公差值为该圆柱体的直径， 在公 2019-5-19 - 5 - 差值前总加注符号 “φ”。 圆度：圆度：是指工件的横截面接近理论圆的程度。测量工具为圆度 仪。 圆度，是控制圆柱面， 圆锥面的横截面和球面零件任意截面圆的程度 注重的是面 圆柱度，控制圆柱面的圆度、素线直线度、轴线直 线度等圆柱面的横截面和纵截面的综合误差， 体现了圆柱面上各点对 理论轴线等距的程度 注重的是体。 平行度 :指两平面或者两直线平行的程度，指一平面（边）相对于另 一直线（边）平行的误差最大允许值。 平行度评价直线之间、 平面之间或直线与平面之间的平行状态。 其中 一个直线或平面是评价基准， 而直线可以是被测样品的直线部分或直 线运动轨迹，平面可以是被测样品的平面部分或运动轨迹形成的平 面。 2019-5-19 - 6 - 垂直度： 当理论正确角度相对于基准面 90 度产生的公差百分比， 称为垂直度公差； 公差带：当以平面为基准时，若被测要素为平面，则其垂直度公差 带的距离为垂直度的 公差值 。垂直度量测用 量角器 或垂直度量测仪。 被测要素为直线轴时候，垂直度的公差值表示轴与平面所称角度与 90 度做差，产生的公差百分比。 4、特殊特性： 1）定义：可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性 能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数。 2）Conmet产品要求： Ⅰ Ppk ≥1.33 ，每批发货需提供 Ppk 报告。 Ⅱ Ppk ≥1.33 ，Conmet有要求时提供 Ppk 报告。 Ⅲ 需 100%检验（除非 Ppk≥1.33 ），Conmet 有要求时提供 Ppk 报告。 S 安全特性 我公司规定 ABS直径、 ABS端面跳动为安全特性。 与 Ⅱ 要求相同。 2019-5-19 - 7 - 3）Volvo 产品要求： ［1］ Cpk≥1.67：过程适当的检验频次 正在进行的统计过程控制 每 6 个月进行 Ppk 分析 ［2］［3］Cpk ≥1.33： 检验频次足以证明：正在进行的统计过程控制 符合功能要求 5、英制螺纹： 例如： Φ5/8-11UNC-3B （二）加工流程： 铣冒口（冒口机） 2019-5-19 - 8 - 粗车 1 序（液压半自动车床 CB7632-L/CB7640 ） 粗车 2 序（液压半自动车床 CB7632-L/CB7640 ） 精车 3 序 （立车VL-750(850)L/R 或 LV800L/R ） 精车 4 序（立车 VL-750(850)L/R 或 LV800L/R ） 钻削 5 序 (加工中心 YCM/ 专机 AMT) 钻削 6 序 (加工中心 YCM/ 专机 AMT) 倒角 7 序（倒角机） 钻斜孔 8 序（斜孔组合钻床） （三）刀具选择： 2019-5-19 - 9 - 刀片的选用 2019-5-19 - 10 - 2019-5-19 - 11 - 刀柄的种类和尺寸规格 2019-5-19 - 12 - 2019-5-19 - 13 - 钻孔刀柄选择： 2019-5-19 - 14 - 钻头： 2019-5-19 - 15 - 2019-5-19 - 16 - 2019-5-19 - 17 - 2019-5-19 - 18 - 2019-5-19 - 19 - 2019-5-19 - 20 - 2019-5-19 - 21 - 铰刀： 2019-5-19 - 22 - 2019-5-19 - 23 - 2019-5-19 - 24 - 丝锥： 2019-5-19 - 25 - 2019-5-19 - 26 - 2019-5-19 - 27 - 2019-5-19 - 28 - 2019-5-19 - 29 - 2019-5-19 - 30 - （四）产品定位加紧： 2019-5-19 - 31 - 2019-5-19 - 32 - 2019-5-19 - 33 - （五）程序编制 2019-5-19 - 34 - 钻序程序指令 （六）车床对刀方法 我司主要使用一种对刀方法：试切对刀法。本指导书主要讲解 1.在切换产品没有更换刀具，使用工件移； 2. 外 圆车刀、内孔车刀、下孔车刀等方法 方法 图示 作业描述 作业文件 1，加工两种产品共用所有刀具时， 在“ MDI ”操作模式下调出需要对 刀的 T ××××，此调刀方式对刀 方法通用。 2，将调出的刀移动到定 工件移 位支撑上（无限接近定位支撑单 《换装作业指导 对刀方 面），通过程序找到加工该产品时 书》 法 定位支撑端面的 Z 坐标值，在刀补 界面下的”“偏移”中的“测量值” 一列的 Z 值框中输入定位支撑端面 的 Z 坐标值，按“输入”键完成对 刀。 2019-5-19 35 1，换装过程中有新安装的外圆刀 时，用“工件移对刀法”对好刀， 调出产品加工程序，用机床上原有 的外圆粗车刀加工完外圆和端面粗 外 圆 刀 车，这时就得到 Z 向对刀值，并用 《换装作业指导 对 刀 方 专用表量出 X 向的数值。 2，用 ”工 书》 法 件移对刀法“中所述的调刀方式调 出需要对刀的外圆刀。 3，将需要对 刀的外圆刀移动到无限接近 X 向、Z 向对刀点，在刀补界面下的按”刀 偏“ → ”形状“在其中相应刀号下 输入 X××××，按 ”测量”，再输入 Z ××××，按“测量”，再输入刀尖 圆弧补偿值、刀尖补偿方向，对刀 完成。 1，新更换的内孔刀时，先调出加工 程序，调出外圆刀车出端面。 2 ，调 出需要对的内孔刀，对工件进行试 切，可以测量出直径即可。测量出 直径。 3 ，将测得的直径数值输入” 内孔对 刀偏“中的”形状“下的 X 中，按 《换装作业指导 刀方法 “测量”，Z 向坐标值可以从车端面 书》 时的 Z 值得到， 在 “刀偏”中的 “形 状”下的相应刀位中输入 Z ××××， 按“测量”，再输入刀尖半径补偿 R=1.2、刀尖补偿方向 T=2 ，内孔刀 对刀完成。 2019-5-19 36 1，更换下孔刀臂时，先调出加 工程序，加工出上内孔粗车及端面。 2，在”MDI ”操作模式下调出下孔刀， 将下孔刀移动到上内孔刀及外圆刀 下 孔 刀 车出的对刀基准面上，测量出内孔 对 刀 方 直径，在“刀偏”中的“形状”下 《换装作业指导 法 的相应刀位中输入 X ××××，按“测 书》 量”，同样， 在“刀偏”中的“形 状”下的相应刀位中输入 Z ××××， 按“测量”，再输入刀尖圆弧补偿 R=1.2 、刀尖方向补偿 T=1 ，下内孔 刀对刀完成。 1.更换刀臂后， 先调出加工程序， 加 工出上内孔端面及内孔粗车。 2.在 “MDI ”操作模式下调出槽刀（刀号 与刀补对应），将槽刀移动到内孔 车出对刀基准面上， 测出内孔直径， 粗车刀看程序以哪一个为基准面， U 型 槽 如果以槽刀外侧为基准面， 则在 “刀 《换装作业指导 槽 刀 对 偏”中的“形状”内的对应刀位中 书》 刀方法 输入测量值 X*** ，按测量，如果以 内侧面为准则输入 “X***+10mm ”。 精车刀均 为在“形状”的对应刀补 位输入“ X***+5mm ”。3.将刀移动 到已车出的端面位置，在“ 刀偏” 中的“形状”下的对应位中输入该 端面所在的工件 Z 坐标 z** * ，按测 2019-5-19 37 量，再输入刀尖圆弧补偿 R=2.5 、 刀尖方向补偿 T=7 ，U 型槽刀对刀 完成。 1.更换刀臂后，先调出加工程 序，加工出上内空端面及内孔 粗车。 2. 在“ MDI ”模式下调 出螺纹刀， 将螺纹刀移动到上内 孔刀车出的对刀基准面上，测量出 内孔直径，在“刀偏”中的“形状” 螺 纹 刀 下的相应刀位中输入 X ××××，按“测 《换装作业指导 对 刀 方 量”，把螺纹刀刀尖移动到 Z 值对 书》 法 刀平面上， 让对刀平面无限接近刀 尖中心 bd半岛·体育，在“ 刀偏”中的“形状” 下的对应刀补位中输入 Z*** ，按 “测 量” ，对刀完成。 1.更换刀臂后，先调出程序， 加工出内孔及端面 精车 。2. 在 “MDI ”模式下调出槽刀，将 槽刀移动到上内孔刀及外圆 刀车出的对刀基准面上， 测出 内孔直径， 在 “刀偏”中的 “形 状 ” 下 的 相 应 刀 位 中 输 入 X*** ，按“测量” 。Z 值对刀 时先看看程序中槽刀是以哪 个面为基准面 （大部分以下刀 直 槽 刀 面为编程基准面， 个别为上刀 对 刀 方 面为基准面），如果以下刀面 《换装作业指导 法 为编程基准面则在 “形状”下 书》 的相应刀位中输入 Z***, 按“测 量” ；如果以上刀面为编程基 准面则在 “形状”下的相应刀 位中输入“ Z***+3.18mm ” 。 对刀完成。 2019-5-19 38 1.更换刀座后，先调出程序， 加工出内孔及端面 精车 。2. 在 “MDI ”模式下调出 RP 精车 刀，将 RP 精车刀移动到上内 孔刀及外圆刀车出的对刀基 准面上，测出内孔直径， 在 “刀 偏”中的“形状”下的相应刀 RP 精车 位中输入“ X 内孔直径值 ** ， 《换装作业指导 刀 对 刀 按“测量”，然后再在形状下 书》 方法 RP 精车刀的对应刀号下减去 10 毫米，然后“ +输入”即完 成 X 向对刀。 Z 向对刀时将 RP 精车刀移动至工件端面， 从加工程序中查看对刀面的 Z 坐标值，当 RP 精车刀刚好碰 到端面时在 RP 精车刀相对应 的刀号的形状下” Z “中输入 ”Z 该端面程序中的坐标值”即 可， Z 向对刀完成。 再输入刀尖 圆弧补偿 “2.5 ”、刀尖方向补偿 T=2 ， RP 精车刀对刀完成。 1，新更换的内孔刀时，先调出加工 程序，调出外圆刀车出端面。 2，调 出需要对的内孔刀，对工件进行试 切，可以测量出直径即可。测量出 直径。3，将测得的 - “X 负直径数值” 内 孔 负 输入”刀偏“中的”形状“下的 X 《换装作业指导 向 刀 对 中，按 “测量”，Z 向坐标值可以从 书》 刀方法 车端面时的 Z 值得到，在“刀偏” 中的“形状”下的相应刀位中输入 Z ××××，按“测量”，再输入刀尖 半径补偿 R=1.2、刀尖补偿方向 T=3 2019-5-19 39 或 T=4，内孔刀负向刀对刀完成。 （七）切削液的选用： 一、润滑作用 二、冷却作用 三、清洗作用 2019-5-19 40 四、防锈作用 （八）机器人基础： 2019-5-19 41 ABB 机器人示教盒 安川机器人示教盒 2019-5-19 42 （九）机器人安全： 非经正式培训人员禁止操作机器人，如遇故障停机，请通知工装、技术人员予以解决。 8.1 进出机器人加工单元步骤： 1 ）行为 a：卫生清理等作业时检查机器人抓手是否有工件，抓手夹持工件情况下禁止进入 机器人单元内，按下机器人控制柜及机器人示教盒上方两个红色急停按钮； 行为 b：调试机器人时将机器人示教盒模式键调整到“示教模式” ( 安川机器人 ) 或“手 动模式”（ ABB 机器人），控制柜模式调整到“手动”，不要站在机器人正下方（与机器人保 持安全距离）调试； 行为 c ：维修及保养机器人检查机器人抓手是否有工件，抓手夹持工件情况下禁止进入 机器人单元内，按照需要决定是否切断主电源，如不切断需要两人以上同时在场确认。 2 ）挂牌 ( 详见机器人 LOTO操作规程 ) 。 3 ）拔下安全锁钥匙（调试除外） 4) 完成步骤 1）、2 ）、 3）后方可进入机器人内部作业。 5 ）作业完成后检查机器人单元内无人或无障碍物，将 1）、2 ）、3 ）逐一恢复； 6 ）启动机器人前检查机器人抓手状态、位置是否在作业原点、机器人运行程序是否在主程 序。 2019-5-19 43 8.2 机器人加工单元正门换刀、检验、卫生清理工作执行步骤： 1 ）按下机床复位键； 2 ）断开操作面板机器人与立车通讯的选择开关； 3 ）拔下侧门安全锁钥匙、滑动护栏推进机器人单元内； 4 ）关闭立车侧门。 8.3 对于一个机器人组 4 台立车，如机器人单元内 2 台立车生产， 2 台立车换装或维修（不进 入单元组内）时人工作业一侧插入 S 轴限位销，同时停用该侧上料台；如进入单元组内必须按 照 3.2 步骤执行。 8.4 机器人组产品更换注意卡爪打开状态下与工件间隙单边不小于 2mm,。 8.5 工装技术人员进行机器人试教时，应避免机器人抓手从身体上方移动，在确认机器人抓手 夹持状态时，不得将手放到工件下方进行确认。 8.6 机器人上料定位装置（定位销、定位环）等如有松动及时紧固或通知工装人员，避免定位 不准，机器人上料偏造成飞活事故。 8.7 员工上料注意识别毛坯异常状态（冒口、飞边太大、未粗车）容易造成飞活事故；精车工 序上料注意上料台铁屑清理，避免机器人抓空及铁屑垫在工件上造成工件加工偏。 8.8 员工生产加工过程中出现机器人任何异常状况，如与工装有碰撞、干涉现象及时联系工装 人员或上级领导予以解决，工装人员及设备人员处理异常事故时严禁在情况不明能量源未释放 无防护情况下进入机器人单元内接触机器人或上下料辊道部分。 8.9 机器人正常运行过程中任何人员不得在护栏缝隙将身体任何部位探入机器人单元内。 （十）设备维护保养部分 一、数控机床保养和维护概述 1.数控机床保养和维护的目的和意义： 1）延长平均无故障时间 ,增加机床的开动率 2 ）便于及早发现故障隐患 ,避免停机损失 3 ）期保持数控设备的加工精度 2.数控机床保养和维护的基本要求 1）在思想上重视维护与保养工作 2 ）严格执行数控机床管理的规章制度 3 ）严格遵循正确的操作规程 4 ）要冷静对待机床故障，不可盲目处理 3.数控机床维护中的点检管理 1）点检的含义 点检是按有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时的检查和维护，是现代维修管理体系的核心。 2 ）点检的优点 可以把出现的故障和性能的劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修。 3 ）点检表的分析和填写 （1）立车点检表的分析 1、有压力表可以读到数填写真实数字，如正常标√，不正常标△，没开机标 0 ； 2 、点检表请准确，认线 、按照点检表下部注意事项的要求填写； 2019-5-19 44 4 、点检表是定时定点进行点检； （2 ）运行记录的填写 1. 三班每班运行记录，必须填写，尤其是撞刀飞活记录 ; 2. 检修人空出，有维修的线. 时，即为各班开机时间，时为停机时间 ; （3 ）润滑记录的填写 设备名 设备编 润滑部 润滑点 润滑油 加油量 润滑人 日期 检查人 日期 称 号 位 数 脂 设备名 电控柜 适量， 见润滑 见润滑 见润滑 称，见设 上有张 因无法 操作工 维修工 规程 规程 规程 备标示牌 贴 衡量 1. 润滑点数： 就是润滑脂或润滑油加注点， 比如说， 一个加油嘴或加油孔，我们就算它是一个 润滑点； 2. 检查人：由维修人员填写； 3. 务必线 体系审核相关，跟机床精度保持相关，必须保证及时准确添加 相关油品，禁止混油，混油后，只能清空后，重新加油； 4. 禁止在油位报警后，再行添加，应该在每班点检发现油位在 1/3 左右时，添加 二、 立车保养和维护的项目和注意事项 1.清理机床内部 清理部位：见立车清理标准，含拖链，护板，护板支架，刀塔，刀塔后槽，侧门下接水槽，维修门下 接槽； 注意事项： （1）护板变形或损坏，先通知维修，再决定更换护板或者整形； （2 ）安装护板时，大小垫按照标准装好，拧紧螺丝时，用力适中，防止护板支架的螺孔滑丝； （3 ）护板支架变形严重或螺丝滑丝无法固定时，通知维修处理 （4 ）发现机床导轨有锈蚀或擦痕时，通知维修处理 （5 ）有其他异常，比如拖链损坏，电缆套管损坏，通知维修记录处理 （6 ）在清理保养完毕后，必须通知维修负责检查的人员，检查保养和机床情况后，才能安装护板； 2.清理水箱 （1）拖出水箱前，应先电控柜上的航空插头拔出，并用缠绕膜缠紧（防止插头进水，导致短路） （2 ）将水泵的安装板挪开时，需注意轻拿轻放，避免生拉硬拽，导致电机线拽断，且放在地上时， 应将电机朝上放置（防止电机进水）； （3 ）挑出排屑机时，禁止使用悬臂吊，且应将把排屑机放置稳当，防止排屑机滑落； （4 ）清理用的湿抹布等，禁止放在变压器或其他电气设备上，防止因进水造成设备事故或伤人； （5 ）推进水箱前，应先清除机床底座内的抹布等杂物，保证水箱水平，防止水箱溢水； 三、 加工中心保养和维护的项目和注意事项 1.卧式加工中心 （1）清理回转台铁屑，发现刮屑板损坏，通知维修更换； （2 ）挪出水泵时，轻拿轻放，防止电机线 ）清理刀库和刀套内铁屑； （4 ）清理或更换主轴中心出水滤网； 2.立式加工中心 （1）清理刀库和刀套内铁屑，防止出现换刀时，刀套卡住或掉刀故障； （2 ）拉出水箱前，应将排屑机航空插头拔出，并用缠绕膜缠紧，把其他水泵挪出时，需注意轻拿 轻放，防止将电机线 ）如果拔出其他水泵的航空插头时，在安装时，必须通知维修检查，原因是友佳立加的航空插 头防错能力差，安装不正确时，可能导致短路； 四、专机和机器人保养和维护的项目和注意事项 1.专机（ 335、AMT 、Z-6 ） 1）清理机床内铁屑； 2 ）清理水箱，拉出水箱前，应先将水管拆开，并将航空插头和电机线 ）更换动力头和主轴箱油，主轴箱油采用 68 液压油，动力头油使用 46 液压油； 4 ）检查铜套磨损情况； 5 ）检查涨套是否完好，更换椎体拉杆； 6 ）335 专机平时注意动力头转动时异响，有变大迹象时，马上停机，找维修处理； 2.机器人 （1）清理机器人周围卫生 注意事项： 1.进入前，应保证机器人抓手上无工件； 2.拔下安全门钥匙，看到机器人报警红色灯亮后，再进入； 3.清理时，注意脚下，避免滑倒； 4.禁止踩踏电缆，发现电缆裸露，立即找维修处理； （2 ）清理上料台和下料台铁屑 注意事项： 清理轮毂下料辊道时，更换坏掉的轴承，并重点清理轴承间的铁屑； 五、动平衡保养和维护的项目和注意事项 1. 日常交和点检 1）交检测加减重、重复测量（ 1.卡盘不松开， 2.卡盘重复夹紧松开）、和转位差，判断设备 或工装是否有异常； 2 ）有异常时，重新定标，做电气补偿后，按 1 的步骤来检测，还是有问题，调整工装； 点检的注意事项： 1）主轴转动前（ D5D11 ），将周围杂物清理干净，转动时，有无异常声音； 2 ）气压（测量卡盘用），液压压力和油位（铣削时用）； 3 ）工装夹具是否紧固； 2.动平衡保养时的注意事项： 1）卡盘注油时适量，防止造成卡盘动作异常； 六、倒角机和斜孔机保养和维护的项目和注意事项 1.倒角机注意事项（防止漏序）： 1）为防止漏序，倒角时，必须划线 ）调整动力头时，用铜锤，禁止用铁锤； 3 ）勤清理工作台上的铁屑，防止将电缆磨破造成漏电，并延长滑块和行程开关使用时间； 2.斜孔机注意事项（防止漏序）： 1）勤清理工作台上的铁屑； 2 ）为防止漏序：发生设备故障时，工作台上的工件保留，维修完毕后，通知质量和工部主任共 同评审工件状态； 3 ）换活时的时候，交把工件等各状态交接清楚，防止混件或者漏序； 七、清洗线和涂油机保养和维护的项目和注意事项 1.清洗机和涂油机的用途： 1）工件清洗干净，便于装配，降低生锈的几率； 2 ）涂油防锈； 注意事项 ： 2019-5-19 46 1）定期换水、换油，清理喷嘴，而且换下来的油必须进行静置或过滤处理后，并检验合格，才 能使用； 2 ）防锈油易燃，闪点在 60 摄氏度，禁止烟火，必须放置大型灭火器； 3 ）注意观察有无裸露的线头，易造成触电，或因短路造成火灾，有的话及时找维修处理，禁止 自行处置； 4 ）为使设备使用时避免出现故障，保养时发现异常及时通知维修，比如水泵异响，链条跑偏等； （十一）LOTO 相关知识 一、 LOTO 相关定义 1. 授权员工：是指对机器设备进行保养或维护操作 , 而实施上锁和挂牌的员工，他们必须是 经过上锁挂牌培训、考核合格并被授权的人， EHS 将保存所有已授权的人员名单。只有授 权员工可在机器或设备上执行维护或保养，才有资格执行挂牌上锁。授权员工需要每年进 行重新评估和授权。 2. 受影响员工 : 上锁或挂牌的被服务或维护的设备附近操作或需要进行工作的员工。 3. LOTO （上锁挂牌）：是一种用于在设备维护使防止能量意外释放或设备被意外启动的方 法， 该方法是在工作开始前在能源隔离开关上挂上锁具和牌来达成的。 4. 危险区域 :在设备（设备防护设施已移除，或者在外围护栏以内）三维空间内，由于设备带 能或者部件或物料的移动可能造成伤害的地方。 5. 能量：任何形式的能量，可以开动设备，导致运行或直接因能量造成伤害。常见动力有电 能、压缩空气、气体（煤气、天然气）、重力、弹力，带压水，液压，化学液体（苯、焦 油、酸、碱等）以及蒸汽。 6. 能量源 :可能危及人员的能量 ,包括电、机械的、液压的、压缩空气的、气态的、蒸汽的、重 力的、化学的、放射性的、冷 / 热的、液压、气动的、动力的或其他能量的来源。 7. 能量隔离装置：能从物理上阻止动力的释放或传送的装置，它包括但不限于以下的装置： 手动操作的电气断路器；手动操作的安全隔离开关，它可以将设备的部分从电路中断开； 管道上的阀门；堵头；其他类似可以堵住或隔离动力源的装置。按钮、选择开关和其他类 似控制装置不能作为动力隔离装置。 8. 锁具：锁具由设备部门分发、购买和控制。每个授权的员可以有自己的锁具和挂牌并标上 自己的名字。每个锁只能有唯一的身份和单独的钥匙。 9. 挂牌： 锁具由设备部门分发、 购买和控制。 挂上设备前要将挂牌上的信息要求填写完全 （上 锁/ 挂牌原因、上锁 /挂牌日期、挂牌人员名字）。 10. 上锁要求：如有可能，要使用锁具。挂牌只能在没适当的锁具可用的时候才使用。 11. 额外安全措施：去掉保险丝、去掉控制报警器、取下皮带、链条、取下电机电线、锁上配 电柜或配电间的门等措施可以被使用来降低员工面临的风险水平。 二、实施上锁 / 挂牌控制措施 1.关/ 停机准备 1.1 授权员工应当熟悉所要上锁 / 挂牌的设备正确程序和涉及到的危险（具体的参见各设备和 工艺的上锁 /挂牌要求）； 1.2 授权员工要通知到受影响的员工将要关 / 停机。 2.关/ 停机 2.1 按照正确的程序关停机。 2.2 设备隔离 2.3 使用所需要的能量隔离装置。 3.上锁 3.1 在隔离能量的装置上上锁，锁在“关闭”位置。 3.2 如果必须使用挂牌， 挂牌要放在上锁位置、 且对于试图要去操作这个装置的人来说是非常 2019-5-19 47 明显的； 3.3 在作业过程中，应保持能源锁定状态，避免被打开伤害作业人员。 4.蓄能去除 4.1 在设备上开始工作开始前要将潜在的蓄能和残余 （电能、势能、 压力、 化学能、 生物能等） 要去除掉。 5.验证隔离 5.1 通过启动机器按钮、 用万用表测量、 打开排空阀、 将设备降低到地面等方式来验证设备已 不能启动或没有蓄能。 5.2 在开始工作前要验证设备已失去功能。 5.3 注意：验证后，如果可以，要将操作控制措施不放到“空档”或“关闭”位置。 三、解除上锁时步骤和注意事项 1.设备检查 2.检查确保所有的维修器具均已清理出设备。 3.沟通 4.通知受影响的人员设备已恢复至激活状态。 5.检查确保设备区域附近无员工。 6.拆除上锁装置。 7.只有对设备上锁的人才有资质拆除上锁装置。 8.如果授权人员在上锁之后离开了工厂，则需要采取下列方法才能拆除锁具。 8.1 主管作出拆除锁具的决定。 8.2 主管必须确认，“拥有”此锁具的授权人员不在工厂。 8.3 主管必须尝试联系授权人员。必须在维护活动日志中作记录。 8.4 主管必须确保，授权人员在工厂再次工作之前已经知晓他的锁具已被拆除。 8.5 摧毁旧锁。 8.6 并确认机器设备已解除上锁。 四、多人 /集体上锁 /挂牌 当一台设备上超过一人进行维修、保养等作业时，必须采取多人上锁 / 挂牌操作，必须遵循 以下几个方面： 1.每位授权人员必须有自己的上锁 / 挂牌工具； 2. 当一个能源隔离装置不能多重上锁 /挂牌时，必须采用可以多重上锁 / 挂牌的设备 （多重锁具、 锁箱、排锁等），每位授权人员必须用自己的挂锁锁在多重锁具或者锁箱等； 3.每位授权人员完成自己的工作后，不需要将自己的锁具在锁在上面，应将自己的锁具从复 合锁具或者锁箱上拆下。 五、换班 /人员更换程序 当上锁 /挂牌需要从一个班次到下一个班次，应遵守下面的程序： 1.来上班的授权员工和下班的授权员工须要同时来到隔离的设备； 2.来上班的授权人员挂上自己的隔离锁和挂牌； 3.下班的授权员工将自己的隔离挂锁和挂牌去除，最要要进行适当的交以清楚在进行的 工作和危险。 六、在进行测试 / 定位时须要临时地去除上锁和挂牌时要 1.清理所有的工具 2.清除所有的设备员工 3.取下上锁 / 挂牌装置 4.接能能量并测试 5.去掉能量并重机关报采取能量控制措施 七、外部的承包商 2019-5-19 48 1.外部的承包商要遵守浩信康迈的上锁挂牌程序。负责承包商在厂内的人员负责管理他们的 隔离工作。 2.承包商有义务告知现场的管理人员他们自己的上锁 /挂牌程序。 （十二）SMED 相关知识 1.SMED 定义 SMED 是

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