机械安全知识培训pptx机械安全技术知识;概 述 随着生产力发展与科技进步，各种机械设备已悄然进入我们???常生产生活的各个角落，日益广泛地影响着我们的生产生活安全，而充分的实现这些机械设备的效能就成为了必然之需。因此，我们对它的安全使用必须要了解。 机械设备是现代生产中各行各业不可缺少的设备，不仅工业生产要用到各种机械，行业也不同程度上用到各种机械，它是各行各业解放劳动力、提高生产率的有力工具，也是现代工业的基础。 在生产的人机 环境系统中，机械与人相比， 具有人所不可替代 的优点。;;;; 总结伤亡事故的惨痛教训，人为失误是伤亡事故的元凶。事故中60～70%是人的“三违”而引发，即违章操作、违章指挥、违反劳动纪律 而造成伤亡事故。由此可见，除企业对生产机械设备硬件方面增加投资外，对企业员工的安全培训已变得非常重要，加强和提高企业安全管理人员素质的问题亟待解决。;机械安全技术培训主要目录 第一部分：机械安全特性及危险防护对策 一、机械产品主要类别 二、机械安全的定义及特性 三、人机系统常见的事故及其原因 四、机械设备的危险部位及防护对策 五、机械伤害类型及预防措施 六、机械安全设计与机器安全装置 七、机械制造场所安全技术;机械安全技术培训主要目录 第二部分：通用机械的安全技术 一、金属切削机床及砂轮 二、锻压与冲剪机械 三、起重机械 四、压力机械 ;机械安全技术培训主要目录 第三部分 水泥企业常用输送机械设备运行、检修危险源的预防与控制 一、提升机运行、检修危险源的预防与控制 二、胶带输送机运行、检修危险源的预防及控制 ; 第一部分机械安全特性及危险防护对策 机械是由若干相互联系的零部件按一定规律装配起来，能够完成一定功能的装置。一般机械装置由电气元件实现自动控制。很多机械装置采用电力拖动。 机械是现代生产和生活中必不可少的装备。机械在给人们带来高效、快捷和方便的同时，在其制造及运行、使用过程中，也会带来撞击、挤压、切割等机械伤害和触电、噪声、高温等非机械伤害。;一、机械产品主要类别 机械设备种类繁多。机械设备运行时，其一些部件本身可进行不同形式的机械运动。机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统和冷却系统等部分组成。 机械行业的主要产品包括以下12类。 （1）农业机械：拖拉机、播种机、收割机械等。 （2）重型矿山机械：冶金机械、矿山机械、起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备等。 （3）工程机械：叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。;（4）石油化工通用机械：石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。 （5）电工机械：发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器等。 （6）机床：金属切削机床、锻压机械、木工机械等。 （7）汽车：载货汽车、公路客车、轿车、改装汽车、摩托车等。;（8）仪器仪表：自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。 （9）基础机械：轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。 （10）包装机械：包装机、装箱机、输送机等。 （11）环保机械：水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。 （12）其他机械。;二、机械安全的定义及特性（一）、机械安全的定义 机械安全是指机器在按使用说明书的预定使用条件下，执行其功能和在对其进行运输、安装、调试、运行、维修、拆卸和处理时对操作者不发生损伤或危害其健康的能力。它包括两个方面的内容： 1、在机械产品预定使用期间执行预定功能和在可预见的误用时，不会给人身带来伤害； 2、机械产品在整个寿命周期内，发生可预见的非正常情况下的任何风险事故时机器是安全的。;（二）机械安全的特性1、系统性  现代机械的安全应建立在心理、信息控制、可靠性、失效分析、环境学、劳动卫生、计算机等科学技术基础上，并综合与系统地运用这些科学技术。 2、防护性 通过对机械危险的智能化设计，应使机器在整个寿命周期内发挥预定功能，包括误操作时，机器人身均是安全的，使人对劳动环境、劳动内容和主动地位的提高得到不断改善。;3、友善性 机械安全设计涉及到人和人所控制的机器，它在人与机器之间建立起一套满足人的生理特性、心理特性，充分发挥人的功能的、提高人机系统效率的安全系统，在设计中通过减少操作者的坚强和体力消耗来提高安全性，并以此改善机器的操作性能和提高其可靠性。 4、整体性 现代机械的安全设计必须全面、系统地对导致危险的因素进行定性、定量分析和评价，整体寻求降低风险的最优设计方案。 ;三、人机系统常见的事故及其原因（一）常见的事故 1、卷入和挤压 这种伤害主要来自旋转机械的旋转零部件，即两旋转件之间或旋转件与固定件之间的运动将某一部分卷入或挤压。这是造成机械事故的主要原因，其发生的频率最高，约占机械伤害事故的47.7%。 2、碰撞和撞击 这种伤害主要来自直线运动的零部件和飞来物或坠落物。例如，做往复直线运动的工作台或滑枕等执行件撞击；高速旋转的工具、工件及碎片等击中；起重作业中起吊物的坠落伤人或人从高层建筑上坠落伤亡等。;3、接触伤害 接触伤害主要是指某一部分接触到运动或静止机械的尖角、棱角、锐边、粗糙表面等发生的划伤或割伤和接触到过冷过热及绝缘不良的导电体而发生冻伤、烫伤及触电等伤害事故。（二）、事故原因1．机械设备存在先天性潜在缺陷 属于这一类的潜在安全隐患涉及面很广，从设计到制造诸如零件材料缺陷及材料选择不当、基础设计不当、强度计算不准、结构设计不当、操纵控制机构设计不当、显示装置设置不当、无安全防护装置以及制造中加工装配不当等等。;2．设备磨损或老化 使用过程中由于磨损、老化降低了设备的可靠性而产生潜在危险因素，如裂纹、腐蚀等缺陷，但由于未发现而“带病”运转。3．人的不安全行为 有的是由于安全意识差而做的有意的行为或错误的行为，有的则是由于人的大脑对信息处理不当而做的无意的行为，如误操作或误动作。人的任何一种不安全行为都可能导致事故的发生。 绝大多数人机事故是可以采取故障诊断等预先识别技术加以防范的。4、轴承及轴承座损坏事故 当轴承和轴承瓦座因缺少润滑油，产生高温发生轴承及轴承座损坏 。;四、机械设备的危险部位及防护对策 （一）机械设备的危险部位 机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下： （1）旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。 （2）旋转的轴，保括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。 （3）旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。;（4）对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。 （5）旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。 （6）接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。 （7）通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。 （8）单向滑动部件，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。 （9）旋转部件与滑动之间，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。;（二）机械传动机构安全防护对策 机床上常见的传动机构有齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等。这些机构高速旋转着，某一部位有可能被带进去而造成伤害事故，因而有必要把传动机构危险部位加以防护，以保护操作者的安全。 在齿轮传动机构中，两轮开始啮合的地方最危险。 皮带传动机构中，皮带开始进入皮带轮的部位最危险。 联轴器上裸露的突出部分有可能钩住工人的衣服等，给工人造成伤害。; 传动装置的危险 机械传动分为齿轮传动、链传动和带传动。由于部件不符合要求，如机械设计不合理，传动部分和突出的转动部分外露、无防护等，可能把手、衣服绞入其中造成伤害。链传动与皮带传动中，带轮容易把工具或人的肢体卷入；当链和带断裂时，容易发生接头抓带，皮带飞起伤人。传动过程中的摩擦和带速高等原因，也容易使传动带产生静电，产生静电火花，容易引起火灾和爆炸。;为了保证机械设备的安全运行和操作人员的安全和健康，所采取的安全技术措施一般可分为直接、间接和指导性三类。直接安全措施是在设计机器时，考虑消除机器本身的不安全因素；间接安全技术措施是在机械设备上采用和安装各种安全防护装置，克服在使用过程中产生的不安全因素；指导性安全措施是制定机器安装、使用、维修的安全规定及设置标志，以提示或指导操作程序，从而保证作业安全。;1、齿轮啮合传动的安全防护 啮合传动有齿轮（直齿轮、斜齿轮、伞齿轮、齿轮齿条等）啮合传动、蜗轮蜗杆和链条传动等。 齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置。应该强调的是：机器外部绝不允许有裸露的啮合齿轮，不管啮合齿轮处于何种位置，因为即使啮合齿轮处于不常到的地方，但工人在维护保养机器时也有可能与其接触而带来不必要的伤害。在设计和制作机器时，应尽量将机器装入机座内，而不使其外露。对于一些历史遗留下来的老设备， 如发现啮合齿轮外露，就必须进 行改造，加上防护罩。齿轮传动 机构没有防护罩不得使用。;防护装置的材料可用钢板或铸造箱体，必须坚固牢靠，保证在机器运行过程中不发生震动。要求装置合理，防护罩的外壳与传动机构的外形相符，同时应便于开启，便于机器的维护保养，即要求能方便地打开和关闭。为了引起人们的注意，防护罩内壁应涂成红色，最好装电气连锁，使防护装置在开启的情况下机器停止运转。另外，防护罩壳体本身不应有尖角和锐利部分，并尽量使之既不影响机器的美观，又起到安全作用。; 2、皮带传动机械的安全防护 皮带传动的传动比精确度较齿轮啮合的传动比差，但是当过载时，皮带打滑起到了过载保护作用。皮带传动机构传动平稳、噪声小、结构简单、维护方便，因此广泛应用于机械传动中。但是，由于皮带摩擦后易产生静电放电现象，故不适用于容易发生燃烧或爆炸的场所。 皮带传动机构的危险部分是皮带接头处、皮带进入皮带轮的地方。; 皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不应小于50mm，设计应合理，不应影响机器的运行。一般传动机构离地面2m以下，应设防护罩。但在下列3种情况下，即使2m以上也应加以防护：皮带轮中心距之间的距离在3m以上；皮带宽度在15cm以上；皮带回转的速度在9m/min以上。这样，万一皮带断裂，不至于伤人。 皮带的接头必须牢固可靠，安装皮带应松紧适宜。皮带传动机构的防护可采用将皮带全部遮盖起来的方法，或采用防护栏杆防护。;3、联轴器等防护安全 一切突出于轴面而不平滑的物件（键、固定螺钉等）均增加了轴的危险性。联轴器上突出的螺钉、销键等均可能给人们带来伤害。因此对联轴器的安全是没有突出的部分，即采用安全联轴器。但这样还没有彻底排除隐患，根本的办法就是加防护罩，最常见的是Ω型防护罩。 轴上的键及固定螺钉必须加以防护，为了保证安全，螺钉一般应采用沉头螺钉，使之不突出轴面，而增设防护装置则更加安全。;五、机械伤害类型及预防措施 （一）机械伤害类型： 机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都存在危险性。 机械在完成预定功能的正常工作状态下，执行预定功能所必须具备的运动要素有可能造成伤害。例如，零部件的相对运动，锋利刀具的运转，机械运动的噪声、震动等，使机械在正常工作状态下存在碰撞、切割、环境恶化等对人员安全不利的危险因素。; 机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和检修保养状态。设备的故障，不仅可能造成局部或整机的停转，还可能对人员构成危险，如电器开关故障会产生机械不能停机的危险，砂轮片破损会导致砂轮飞出造成物体打击，速度或压力控制系统出现故障会导致速度或压力失控的危险等。机械的检修保养一般都是在停机状态下进行，但其作业的特殊性往往迫使检修人员采取一些非常规的做法，例如，攀高和进入狭小或几乎密闭的空间、将安全装置短路、进入正常操作不允许进入的危险区等，使维护或修理过程容易出现正常操作不存在的危险。; 机械装置的非工作状态是机械停止运转时的静止状态。在正常情况下，非工作状态的机械基本是安全的，但不排除发生事故的可能性，如由于环境照度不够而导致人员发生碰撞、室外机械在风力作用下的滑移或倾翻、结构垮塌等。 在机械行业，存在以下主要危险和危害因素： （1）物体打击。指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击而造身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。;（2）车辆伤害。指企业机动车辆在行驶中引起的坠落和物体倒塌、飞落、挤压等造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。 （3）机械伤害。指机械设备运动或静止部件、工具、加工件直接与接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、刺扎等伤害，不包括车辆、起重机械引起的伤害。 （4）起重伤害。指各种起重作业（包括起重机械安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、物体（吊具、吊重物）打击等。 （5）触电。包括各种设???、设施的触电，电工作业时触电，雷击等。;（6）灼烫。指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外的灼伤）。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。 （7）火灾。包括火灾引起的烧伤和死亡。 （8）高处坠落。指在高处作业中发生坠落造成的伤害事故。不包括触电坠落事故。 （9）坍塌。是指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故。如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌、建筑物坍塌等。不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。;（10）火药爆炸。指火药、及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故。 （11）化学性爆炸。指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸混合物，接触引起爆源发生事故（包括气体分解、喷雾爆炸等）。 （12）物理性爆炸。包括锅炉爆炸、容器超压爆炸等。 （13）中毒和窒息。包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息。 （14）其他伤害。指除上述以外的伤害，如摔、扭、挫、擦伤等。;（二）机械伤害预防对策措施 机械伤害风险的大小除取决于机器的类型、用途、适用方法和人员的知识、技能、工作态度等因素外，还与人们对危险的了解程度和所采取的避免危险的措施有关。正确判断什么是危险和什么时候会发生危险是十分重要的。预防机械伤害包括两个方面的对策。 1、实现机械本质安全 （1）消除产生危险的原因。 （2）减少或消除接触机器的危险部位的次数。 （3）使人们难以接近机器的危险部位（或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害）;（4）提供保护装置或者个人防护装备。 上述措施是依次序给出的，也可以结合起来应用。 保护操作者和有关人员安全 （1）通过培训，提高员工辨识危险的能力。 （2）通过对机器的重新设计，使危险部位更加醒目，或者使用警示标志。 通过培训，提高避免伤害的能力。 采取必要的行动增强避免伤害的自觉性。;（三）通用机械安全设施的技术要求 1、安全设施设计要素 设计安全装置时，应把安全人机学的因素考虑在内。疲劳是导致事故的一个重要因素，设计者应考虑下面几个因素，使人的疲劳降低到最小的程度，使操作人员健康舒适地进行劳动。 （1）合理布置各种控制操作装置。 （2）正确选择工作平台的位置及高度。 （3）提供座椅。 （4）出入作业地点应方便。; 在无法用设计来做到本质安全时，为了消除危险，应使用安全装置。设置安全装置，应考虑4个方面因素： （1）强度、刚度、稳定性和耐久性。 （2）对机器可靠性的影响，例如固定的安全装置有可能使机器过热。 （3）可视性（从操作及安全的角度来看，需要机器的危险部位有良好的可见性）。 （4）对其他危险的控制，例如选择特殊的材料来控制噪声的强度。;2、机械安全防护装置的一般要求 （1）安全防护装置应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和凸缘。 （2）安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全。 （3）安全防护装置应与设备运转连锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；安全防护罩、屏、栏的材料及其运转部件的距离，应符合《机械安全防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196-2003）的规定。;（4）光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。 （5）紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动；对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器连锁，以保证迅速终止运行；紧急停车开关的形状应区别于一般开关，颜色为红色；紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险；设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。 3、对机械设备安全防护罩的技术要求 （1）只要操作人员可能触及到的出传动部件，在防护罩没闭合前，传动部件就不能运转。;（2）采用固定防护罩时，操作人员触及不到运转中的活动部件， （3）防护罩与活动部件有足够的间隙，避免防护罩和活动部件之间的任何接触。 （4）防护罩应牢固地固定在设备基础上，拆卸、调节时必须使用工具。 （5）开启式防护罩打开或一部分失灵时，应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。 （6）使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险源。;（7）不影响操作，在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。 （8）防护罩必须坚固可靠，以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成的伤害。 （9）防护罩一般不准脚踏和站立，必须做平台或阶梯时，平台或阶梯应能承受1500N的垂直力，并采取防滑措施。 4、对机械设备安全防护网的技术要求 防护网应尽量采用封闭结构，当现场需要采用网状结构时，应满足GB/T8196-2003对安全距离（防护罩外缘与危险区域——进入后，可能引起致伤危险的空间区域）的规定。;六、机械安全设计与机器安全装置 机械安全设计是指在机械设计阶段，从零部件材料到零部件的合理形状和相对位置，限制操纵力、运动件的质量和速度到减少噪声和振动，采用本质安全技术与动力源，应用零部件间的强制机械作用原理，履行安全人机工程学原则等多项措施，通过选用适当的设计结构，尽可能避免或减小危险。也可以通过提高设备的可靠性、机械化或自动化程度，以及采取在危险区之外的调整、维修等措施，避免或减小危险。;（一）本质安全 本质安全是通过机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除隐患的一种实现机械安全方法。 （1）采用本质安全技术。本质安全技术是指利用该技术进行机械预定功能的设计和制造，不需要采用其他安全防护措施，就可以在预订条件下执行机械的预定功能时满足机械自身的安全要求。包括：避免锐边、尖角和凸出部分，保证足够的安全距离，确定有关物理量的限值，使用本质安全工艺过程和动力源。 （2）限制机械应力。机械零件的机械应力不超过许用值，并保证足够的安全系数。;（3）提交材料和物质的安全性。用以制造机械的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及人员的安全或健康。材料的力学特性，如抗拉、抗剪、抗阻、抗弯强度和韧性等，应能满足执行预定功能的载荷作用要求；材料应能适应预定的环境条件，如有抗腐蚀、耐老化、耐磨损的能力；材料应具有均匀性，防止由于工艺设计不合理，使材料的金相组织不均匀而产生残余应力；应避免采用有毒的材料或物质，应能避免机械本身或由于使用某种材料而产生的气体、液体、粉尘、蒸汽或其他物质造成的火灾和爆炸危险。;（4）履行安全人机工程学原则。在机械设计中，通过合理分配人机功能、适应特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则，提高机械设备的操作性和可靠性，使操作者的体力消耗和心理压力降低到最低，从而减小操作差错。 （5）设计控制系统的安全原则。机械在使用的过程中，典型的危险工况有：意外启动、速度变化失控、运动不能停止、运动机械零件或工件脱落飞出、安全装置的功能受阻等。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全地处理。;（6）防治气动和液压系统的危险。采用气动、液压、热能等装置的机械，必须通过设计来避免由于这些能量意外释放而带来的各种潜在危险。 （7）预防电气危害。用电安全是机械安全的重要组成部分，机械中电气部分应符合有关电气安全标准的要求。预防电气危害应注意防止电击、电烧伤、短路、过载和静电。; 设计中，还应考虑到提高设备的可靠性，降低故障率，以降低操作人员查找故障和检修设备的频率；采用机械化和自动化技术，尽量使操作人员远离有危险的场所；应考虑到调整、维修的安全，以减少操作者进入危险区的需要。 （二）失效安全 设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。相关装置包括操作限制开关、限制不应该发生的冲击及运动的预设制动装置、设置把手和预防下落的装置、失效安全的紧急开关等。;（三）定位安全 把机器的部件安置到不可能触及的地点，通过定位达到安全。但设计者必须考虑到在正常情况下不会触及到的危险部件，而在某些情况下可以解除到的可能，例如，登上梯子维修机器等情况。 （四）机器布置 车间合理的机器布局可以使事故明显减少。布局应考虑一下因素： （1）空间。便于操作、管理、维护、调试和清洁。;（2）照明。包括工作场所的通用照明（自然光及人工照明，但应防止炫目）和为操作机器而特需的照明。 （3）管、线布置。不应妨碍在机器附近的安全出入，避免磕绊，有足够的上部空间。 （4）维护时的出入安全。 （五）机器安全防护装置 1、固定安全防护装置 固定安全防护装置是防止操作人员接触机器危险部件的固定安全装置。该装置能自动地满足机器运行的环境及过程条件，装置的有效性取决于其固定的方法和开口的尺寸，以及在其开启后距危险点有足够的距离。该安全装置只有用改锥、扳手等专用工具才能拆卸。;2、连锁安全装置 连锁安全装置的基本原理：只有安全装置关合时，机器才能运转；而只有机器的危险部件停止运动时，安全装置才能开启。连锁安全装置可采取机械、电气、液压、气动或组合的形式。在设计连锁装置时，必须使其在发生任何故障时，都不使人员暴露在危险之中。例如，利用光电作用，人手进入冲压危险区，冲压动作立即停止。 3、控制安全装置 为使机器能迅速地停止运动，可以使用控制装置。控制装置的原理是，只有控制装置完全闭合时，机器才能开动。当操作人员接通控制装置后，机器的运行程序才开始工作；如果控制装置断开，机器的运动就会迅速停止或者翻转。通常在一个控制系统中，控制装置在机器运转时，不会锁定在闭合的状态。;4、自动安全装置 自动安全装置的机制是把暴露在危险中的从危险区域中移开，仅限于在低速运动的机器上采用。 5、隔离安全装置 隔离安全装置是一种阻止身体的任何部分靠近危险区域的设施，例如固定的栅栏等。 6、可调安全装置 在无法实现对危险区域进行隔离的情况下，可以使用部分可调的安全装置。只要准确使用、正确调节以及合理维护，既能起到保护操作者的作用。;7、自动调节安全装置 自动调节安全装置由于工件的运动而自动开启，当操作完毕后又回到关闭状态。 8、跳闸安全装置 跳闸安全装置的作用，是在操作到危险点之前，自动使机器停止或反向运动。该类装置依赖于敏感的跳闸机构，同时也有赖于机器能够迅速停止（使用刹车装置可以做到这一点）。 9、双手控制安全装置 这种装置迫使操纵者应用两只手来操纵，它仅能对操作者提供保护。;七、机械制造场所安全技术 （一）采光 生产场所采光是生产必须的条件，如果采光不良，长期作业bd半岛，容易使操作者眼睛疲劳、视力下降，产生误操作或发生意外伤亡事故。同时，合理采光对提高生产效率和保证产品质量有直接的影响。因此，生产场所应有足够的光照度，以保证安全生产的正常进行。;（1）生产场所一般白天依赖自然采光，在阴天及夜间则由人工照明采光作为补充和代替。 （2）生产场所的内照明应满足《工业企业照明设计标准》的要求。 （3）对厂房一般照明的光窗设置要求：厂房跨度大于12m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明灯应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90%的车间安全通道。;（二）通道 通道包括厂区主干道和车间安全通道。厂区主干道是指汽车通行的道路，是保证厂内车辆行驶、人员流动以及消防灭火、救灾的主要通道；车间安全通道是指为了保证职工通行和安全运送材料、工件而设置的通道。 （1）厂区干道的路面要求。车辆双向行驶的干道宽度不小于5m，有单项行驶标志的主干道宽度不小于3m。进入厂区门口，危险地段需设置限速限高牌、指示牌和警示牌。;（2）车间安全通道要求。通行汽车的宽度＞3m，通行电瓶车的宽度＞1.8m，通行手推车、三轮车的宽度＞1.5m，一般人行通道的宽度＞1m. （3）通道的一般要求。通道标记应醒目，画出边沿标记，转弯处不能形成直角。通道路面应平整，无台阶、坑、沟和凸出路面的管线。道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间应有红灯警示。;（三）设备布局 车间生产设备设施的摆放、相互之间的距离以及与墙、柱的距离，操作者的空间，高出运输线的防护罩网，均与操作人员的安全有很大关系。如果设备布局不合理或错误，操作者空间窄小，当设备部件移动或工件、材料等飞出时，容易造员的伤害或意外事故。 车间生产设备分为大、中、小型三类。最大外形尺寸长度＞12m者为大型设备，6～12m者为中型设备，＜6m者为小型设备。大、中、小型设备间距和操作空间的要求如下：;（1）设备间距（以活动机件的最大范围计算），大型设备≥2m，中型设备≥1m，小型设备≥0.7m。大、小设备间距按最大的尺寸要求计算。如果在设备之间操作有操作工位，则计算时应将操作空间与设备间距一并计算。若大、小设备同时存在时，大、小设备间距按大的尺寸要求计算。 （2）设备与墙、柱距离（以活动机件的最大范围计算），大型设备≥0.9m，中型设备≥0.8m，小型设备≥0.7m，在墙、柱与设备间有人操作的应满足设备与墙、柱间和操作空间的最大距离要求。;（3）高于2m的运输线应有牢固的防护罩（网），网格大小应能防止所输送物件坠落至地面，对低于2m高的运输线的起落段两侧应加设防护栏，栏杆不低于1.05m。;;;八、对检修与维修的要求;;第二部分 通用机械的安全技术 通用机械是各行业机械加工的基础设备，主要有金属切削机床、锻压机??、冲剪压机械、起重机械、铸造机械、木工机械、焊接设备等。 一、金属切削机床及砂轮 金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零部件的设备。金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具，带动工件和刀具进行相对运动。在相对运动中，刀具从工件表面切去多余的金属层，使工件成为符合预定技术要求的机器零件。;（一）金属切削机床的危险因素和常见事故 1、机床的危险因素 （1）静止部件。切削刀具与刀刃， 突出较长的机械部分，毛坯、工具和设 备边缘锋利飞边及表面粗糙部分，引起 滑跌坠落的工作台。 （2）旋转部件。旋转部分，轴，凸块 和孔，研磨工具和切削刀具。 （3）内旋转咬合。对向旋转部件的咬 合，旋转部件和成切线运动部件面的咬 合，旋转部件和固定部件的咬合。 （4）往复运动或滑动。单向运动，往 复运动或滑动，旋转部件与滑动之间， 振动。 （5）飞出物。飞出的装夹具或机械部 件，飞出的切屑或工件。;2、机床常见故障 （1）设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。 （2）旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠。 （3）清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤事故。 （4）加工细长杆轴料时，尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。 （5）零部件装卡不牢，可飞出击伤。 （6）防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。 （7）砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。;（二）机床运转异常状态 机床正常运转时，各项参数均稳定在允许范围内；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，必须立即查明变化原因，防止事态发展引起事故。常见的异常现象有： （1）温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时，说明机床超负荷或零件出现故障，严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。 ;（2）转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速，可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。 （3）振动和噪声过大。机床由于振动而产生的故障率占整个故障的60%～70%。其原因是多方面的，如机床设计不良、机床制造缺陷、安装缺陷、零部件动作不平衡、零部件磨损、缺乏润滑、机床中进入异物等。 （4）出现撞击声。零部件松动脱落、进入异物、转子不平衡均可能产生撞击声。;（5）输入输出参数异常。表现为：加工精度变化；机床效率变化（如泵效率）；机床消耗的功率异常；加工产品的质量异常，如球磨机粉碎物的粒度变化；加料量突然降低，说明生产系统有泄漏或堵塞；机床带病运转时输出改变等。 （6）机床内部缺陷。包括组成机床的零件出现裂纹、电气设备设施绝缘质量下降、由于腐蚀而引起的缺陷等。 以上种种现象，都是事故的前兆和隐患。事故预兆除利用人的听觉、视觉和感觉可以检测到一些明显的现象（如冒烟、噪声、振动、温度变化等）外，主要应使用安装在生产线上的控制仪器和测量仪表或专用测量仪器监测。;（三）运动机械中易损件的故障检测 一般机械设备的故障较多表现为容易损坏的零件成为易损件。运动机械的故障往往都是指易损件的故障。提高易损件的质量和使用寿命，及时更新报废件，是预防事故的重要任务。 （1）零部件故障检测的重点。包括传动轴、轴承、齿轮、叶轮。其中滚动轴承和齿轮的损坏更为普遍。;（2）滚动轴承的损伤现象及故障。损伤现象有滚珠砸碎、断裂、压坏、磨损、化学腐蚀、电腐蚀、润滑油结污、烧结、生锈、保持架损坏、裂纹等；检测参数有振动、噪声、温度、磨损残余物分析和组成件的间隙。 （3）齿轮装置故障。主要有齿轮本体损伤（包括齿和齿面损伤），轴、键、接头、联轴器的损伤，轴承的损伤；检测参数有噪声、振动、齿轮箱漏油、发热。;（四）金属切削机床常见危险因素的控制措施 （1）设备可靠接地，照明采用安全电压。 （2）楔子、销子不能突出表面。 （3）用专用工具，带护目镜。 （4）尾部安装防弯装置及设料架 （5）零部件装卡牢固。 （6）及时维修安全防护、保护装置。 （7）选用合格砂轮，装卡合理。 （8）加强检查，杜绝违章现象，穿戴好劳动保护用品。; 作为操作机床的工人，要按以下要求操作： 1、按要求着装。敞开的衣服必须扣好、袖口扎紧、长发要塞在帽子内，切记在有转动部分的机床上工作时，绝不能戴手套。 2、测量工作尺寸时应停车测量，并把刀架移到安全位置。 3、工件和刀具装卡要牢固，刀头深出部分不能太多。 ; 4、切削下来的带状切屑、螺旋切屑应使用钩子及时清除，切勿用手拉。 5、禁止把工具、量具、卡具和工件放在床身或变速箱上，防止落下伤人。 6、当切削铸铁和黄铜一类脆性材料时，要防止灼热切屑飞出伤人，应戴好防护镜和使用透明档板防护装置。 7、操作磨床时，还应注意砂轮的选用和砂轮的安装要求，防止砂轮碎裂，飞出伤人。;（五）砂轮机的安装技术要求 砂轮机是机械工厂最常用的机械设备之一，各个工种都可能用到它。砂轮质脆易碎、转速高、使用频繁，极易伤人。它的安装位置是否合理、是否符合安全要求，使用方法是否正确、是否符合安全操作规程，这些问题都直接关系到职工的人生安全，因此在实际使用中必须引起足够的重视。 1、砂轮机的安装 （1）安装位置。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方。较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，则应在砂轮机正面装设不低于1.8m高度的方和挡板。 ;（2）砂轮的平衡。砂轮不平衡再造成的危害主要表现在两个方面：一方面在砂轮高速旋转时，引起振动；另一方面，不平衡加速了主轴轴承的磨损，严重时会造成砂轮的破裂，造成事故。直径大于或等于200mm的砂轮装上法兰盘后应先进行平衡调试，砂轮在经过整形修正后或在工作中发现不平衡时，应重复进行调试直到平衡。 （3）砂轮与卡盘的匹配。匹配问题主要是指卡盘与砂轮的安装配套问题。按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2mm、厚度为1～2mm的软垫。;（4）砂轮机的防护罩。防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是当砂轮在工作中因故障破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员安全。砂轮防护罩的开口角度在主轴水平面以上不允许超过65°；防护罩的安装应牢固可靠，不得随意拆卸或丢弃不用。防护罩在主轴水平面以上开口大于、等于30°时必须设挡屑屏板，以遮挡磨削飞屑，避免伤及操作人员。它安装于防护罩开口正端，宽度应大于砂轮防护罩宽度，并且应牢固地固定在防护罩上。此外，砂轮圆周表面与挡板的间隙应小于6mm。;（5）砂轮机的工件托架。托架是砂轮机常用的附件之一。砂轮直径在150mm以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨损工件最小外形尺寸的1/2，但最大不应超过3mm. （6）砂轮机的接地保护。砂轮机的外壳必须有良好的接地保护装置。;2、砂轮机的使用 （1）禁止侧面磨削。按规定，用圆周表面做工作面的砂轮不易使用侧面进行磨削。砂轮的径向强度较大，而轴向强度很小，且受到不平衡的侧向力作用，操作者用力过大会造成砂轮破碎，甚至伤人。 （2）不准正面操作。使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮破碎飞出伤人。 （3）不准共同操作。2人共用1台砂轮机同时操作，是一种严重的违章操作，应严格禁止。;二、锻压与冲剪机械 （一）锻压机械 1、锻压机械的危险因素 锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。热锻是指被加工的金属材料处在红热状态（锻造温度范围内），通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构。; 锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机（水压机或曲柄压力机）、加热炉等。操作人员经常处在振动、噪声、高温灼热、烟尘、以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中，因此，应特别注意操作这些设备人员的安全卫生，避免在生产过程中发生各种事故，尤其是人身伤害事故。 在锻造生产中易发生的伤害事故，按其原因可分为3种： （1）机械伤——由机器、工具或工件直接造成的刮伤、碰伤。 （2）烫伤。 （3）电气伤害。;2、锻造车间的特点 从安全和劳动保护的角度来看，锻造车间的特点是： （1）锻造生产是金属灼热的状态下进行的（如低碳钢锻造750～1250℃之间），由于有大量的手工作业，稍不小心就可能发生灼伤。 （2）锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地散发出大量的辐射热（锻件在锻压终了时，仍然具有相当高的温度），工人经常受到热辐射的侵害。;（3）锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中，不但影响卫生，还降低了车间内的能见度（对于燃烧固体燃料的加热炉，情况就更为严重），增加了发生事故的可能性。 （（4）锻造加工所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力。设备在承受这种冲击载荷时，本身容易突然损坏（如锻锤活塞杆的突然折断）而造成严重的伤害事故。压力机（如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机）、剪床等在工作时，冲击性虽然较小，但设备的突然损坏等情况也时有发生，造成者往往淬不及防，也有可能导致工伤事故。;（5）锻造设备在工作中的作用力是很大的，如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备，它们的工作条件虽较平稳，但其工作部件所产生的力量却很大。如我国已制造和使用的12000吨的锻造水压机，就是常见的100～150吨的压力机，所产生的力量已足够大。如果模子安装或操作时稍有不正确，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或设备本身的部件上了。这样，某种安装调整上的错误或工具操作的不当，就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。;（6）锻工的工具和辅助工具，特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等名目繁多，这些工具都是一起放在工作地点的。在工作中，工具的更换频繁，存放往往非常杂乱，这就必然增加对这些工具检查的困难，当锻造中需用某一工具而又不能迅速找到时，有时会“凑合”使用类似的工具，为此往往会造成工伤事故。 （7）由于锻造车间设备在运行中产生噪声和振动，使工作地点嘈杂，影响人的听觉和神经系统，分散力注意力，因而增加了发生事故的可能性。;3、锻压机械的安全技术要求 锻压机械的结构不但应保证设备运行中的安全，而且应能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中应取下检查的零件进行检查。 （1）锻压机械的机架和凸出部分不得有棱角或毛刺。 （2）外露的传动装置（齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等）必须有防护罩。防护罩需用铰链安装在锻压设备的不动部件上。;（3）锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠。 （4）启动装置的结构应能防止锻压设备以外地开启或自动开动。较大型的空气锤或蒸汽——空气自由锤一般是用手柄操纵的，应该设置简易的操作室或屏蔽装置。模锻锤的脚踏板也应置于某种挡板之下，操作者需将脚伸入挡板内进行操纵。设备上使用的模具都必须严格案中案图样上提出的材料和热处理哟啊球进行制造，紧固模具的斜楔应经退货处理，锻锤端部只允许局部淬火，端部一旦卷曲，则应停止使用或修复后再使用。;（5）电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高10～12mm。 （6）高压蒸汽管道上必须装有安全阀和凝结罐，以消除水击现象，降低突然升高的压力。 （7）蓄力器通往水压机的主管上必须装有水耗量突然增高时能自动关闭水管的装置。 （8）任何类型的蓄力器都应有安全阀。安全阀必须由技术检查员加铅封，并定期进行检查。 （9）安全阀的重锤必须在带锁的锤盒内。 （10）安设在独立室内的重力式蓄力器必须装有荷重位置指示器，使操作人员能在水压机的工作地点上观察到荷重的位置。;（11）新安装和经过大修的锻压设备应该根据设备图样和技术说明书进行眼熟和试验。 （12）操作人员应认真学习锻压设备安全技术操作规程，加强设备的维护、保养，保证设备的政策允许。;（二）冲压机械 冲压机械设备包括剪板机、曲柄压力机和液压机等。 曲柄压力机是一种将选择运动变为直线往复运动的机器。压力机由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移心距，便可通过连杆带动滑块做上下往复运动。压力机曲柄滑块机构 的滑块运动速度随曲柄转角的位置变化而变化，其加速度也随着作周期性变化。对于结点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点（α=0°）和下死点（α=180°）位置时，滑块运动速度为零，加速度最大。当α=90°或α=270°时，其速度最大，加速度最小。; 根据事故发生的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面： （1）设备结构具有的危险。相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮或结合键机构使离合器结合或脱开，一旦结合运行，就一定要完成一个循环，才会停止。假如在此循环中的下冲程，手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故. (2) 动作失控。设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲事故。 （3）开关失灵。设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。;（4）模具的危险。模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理或有缺陷，可增加受伤的可能性。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因，在正常运行条件下发生意外而导致事故。 在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具的下行程为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部。当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别冲压作业的危险性。;2、冲压作业安全技术要求 冲压作业的安全技术措施范围很广，包括改进冲压作业方式、改革冲模结构、实现机械自动化、设置模具和设备的防护装置等。 （1）使用安全工具。使用安全员工具操作时，用专用工具将单件毛坯放入模内并将冲制后的零件、废料取出，实现模外作业，避免用手直接伸入模口之间，保证安全。采用劳动强度小、使用灵活方便的手工工具。目前，使用的安全工具一般根据本企业的作业特点自行设计制造。按其不同特点，大致归纳为以下5类：弹性夹钳、专用夹钳（卡钳）、磁性吸盘、真空吸盘、气动夹盘。;（2）模具作业区防护措施。模具防护的内容包括：在模具周围设置防护板（罩）；通过改进模具减少危险面积，扩大安全控件；设置机械进出料装在，以此代替手工进出料方式，将操作者的双手隔离在冲模危险区之外，实行作业保护。模具安全防护装置不应增大劳动强度。 实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的模具，或者在模具上设置出料机构，实现机械化、自动化等，都能达到提高产品质量和生产效率、减轻劳动强度、方便操作、保证安全的目的，这是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径。;（3）冲压设备的安全装置。冲压设备的安全装置形式较多，按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。 1） 机械式防护装置。主要有以下3种类型：推手式保护装置，是一种与滑块联动的，通过挡板的摆动将手推离开模口的机械式保护装置；摆杆护手装置，又称拨手保护装置，是运用杠杆原理将手拨开的装置；拉手安全装置，是一种用滑轮、杠杆、绳索将操作者的手动作与滑块运动联动的装置。机械式防护装置结构简单、制造方便，但对作业干扰影响较大，操作人员不太喜欢使用，有局限性。;（2）光电式保护装置。是由一套光电开关与机械装置组合而成的。它是在冲模前设置各种发光源，形成光束并封闭操作者前侧、上下模具处的危险区。当操作者手停留或误入该区域时，使光束受阻，发出电信号，经放大后由控制线路作用使继电器动作，最后使滑块自动停止或不能下行，从而保证操作者人身安全。光电式保护装置按光源不同，可分为红外光电保护装置和白炽光电保护装置。;3、冲压作业的机械化和自动化 由于冲压作业程序多，有送料、定料、出料、清理废料、润滑、调整模具等操作，冲压作业的防护范围也很广，要实现不同程序上的防护是比较困难的。因此，冲压作业的机械化和自动化非常必要。冲压生产的产品批量一般都比较大，操作动作比较简单，工人容易疲劳，特别是容易发生人身伤害事故。因此，冲压作业机械化和自动化是减轻工人劳动强度、保证人身安全的根本措施。 冲压作业机械化是指用各种机械装置的动作来代替人工操作的动作；自动化是指冲压的操作过程全部自动进行，并且能自动调节和保护，发生故障时能自动停机。;（三）剪板机 剪板机是机加工工业生产中应用比较广泛的一种剪切设备，它能剪切各种厚度的钢板材料。常用的剪板机分为平剪、滚剪及震动剪3种类型，其中平剪床使用最多。剪切厚度小于10mm的为液压传动。一般用脚踏或按钮操纵进行单次或连续剪切金属。操作剪板机时应注意： （1）工作前应认真检查剪板机各部位是否正常，电气设备是否完好，润滑系统是否畅通，清除台面及周围放置的工具、量具等杂物以及边角废料。;（2）不应独自一人操作剪板机，应有二三人协调进行送料、控制尺寸精度及取料等，并确定1各人统一指挥。 （3）应根据规定的剪板厚度，调整剪刀间隙。不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料，不得叠料剪切。剪切的料板要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。 （4）剪板机的皮带、飞轮、齿轮以及轴等运动部位必须安装防护罩。 （5）剪板机操作者送料的手指离剪刀口的距离应最少保持200mm，并且离开压紧装置。在剪板机上安装的防护栅栏不能让操作者看不到裁切的部位。作业后产生的废料有棱角，操作者应及时清除，防止被刺伤、割伤。;三、起重机械 起重机械是工业企业常用的设备。起重机械对于 实现自动化、减轻繁重的体力劳动提高劳动生产率有 着重要的作用。 （一）、起重机械的分类和特点 1、起重机械的分类 按运动方式，起重机械可分为以下4种基本类型： 轻小型起重机械；千斤顶、手拉葫芦、滑车、绞 车、、单轨起重机械等，多为单一的升降运 动机构。; 桥架类型起重机械分为梁式、通用桥式、门式和冶 金桥、装卸桥式及缆索起重机械等。具有2个及2个以上 运动机构的起重机械，通过各种工按钮操纵各机 构的运动。一般有起升、大车和小车运行机构，将重物 在三维空间内搬运。 臂架类型起重机械。有固定旋转式、门座式、搭 式、汽车式、轮胎式、履带式及铁路起重浮游式起重机 械等种类。一般来说，其工作机构除起升机和运行机构 外（固定臂架式无运行机构），还有变幅机构、旋转机 构。升降类型起重机械。如载人电梯和载货电梯、货 物 提升机等，其特点是虽只有一个升降机构，但安全装 置与其他附属装置较为完善，可靠性大。此类起重机械 有人工和自动控制2种。; 2、安全特点 1）起重机械运动部件移动范围大，大多有多个运动机构，绝大多数起重机械本身就是移动式机械，容易发生碰撞事故。 2）工作强度大，元件容易磨损，构成隐患；起重机械工作高度及其载运物件质量大，容易导致比较严重的事故。 3）一些起重机械在多尘、高温工露天作业，运行环境恶劣，劳动条件较差。 4）起重机械是周期间歇式工作的机械，其电气设备工作繁重、控制要求多、工作环境条件差，比较容易发生故障。特别是制动装置在起重机械中既是工作装置又是安全装置，它的作用是：一是支持----保持不动；二是制动----用摩擦消耗运动部分的动能，以一定的减 速度是机构停止下来；三是落重----制动力与重力平衡， 重物以恒定的速度下降。; 1）起重机械在现代生产中应用很广，从工矿企业到繁忙的港口、建筑工地以及铁路枢纽，到处都有起重机械在那里承担着成千上万吨的物料搬运和设备安装等任务。 2）起重机械事故按其发生原因可分为挤压事故、高处坠落事故、重物坠落事故、起重机械倒、折断及倾翻事故、触电事故、撞击事故等。 3）常见的起重机械对安全影响较大的零部件主要有吊钩、钢丝绳、滑轮和滑轮组、卷铜及制动装置等。;2、起重机械危险的防护措施 1）起重机械应配备相应的安全防护装置，包括：超载限制器、力矩限制器、上升极限位置限制器、下降极限位置限制器、运行极限位置限制器、偏斜调整和显示装置、幅度指示器、防止吊臂后倾装置、极限力矩限制装置、缓冲器、夹轨钳、锚定装置、回转定位装置等安全装置。 2）起重作业必须由经过培训、考核合格并持有《特种作业操作证》的司机操作。 3）作业前要对制动器、吊钩、钢丝绳等安全装置进行检查，发现性能不正常时，应在作业前排除。 4）作业时应按指挥信号进行，开车前应鸣铃或报警，闭合主电源时，应把所有手柄回到零位，作业结束时应将起重机秒定锚定。; 5）起重机作业时，不能对运动机件进行检查和检修，不能在有载荷情况下，调整起升、变幅机构的制动器。 6）吊运时，重物不能从人头顶通过，吊臂下严禁站人。 7）起重机工作时，其各部件、机构，必须要与输电线路保持一定安全距离。 8）自行式起重机，工作前应将停机场地平整好，牢固可靠地打好支腿。 9）起重机驾驶人员要求身体健康，凡患有色盲、双眼视力在0.8以下，患有听力障碍症或癫痫病的人不能从事此项工作。; 10）起重机驾驶人员要了解并保证做到“十不吊”： ①超过额定负荷不吊。 ②指挥信号不明、吊物重量不明、光线暗淡不吊。 ③吊索和附件不牢不吊。 ④行车吊挂重物直接进行加工不吊。 ⑤歪拉斜拽不吊。 ⑥吊物上站人或有浮放物不吊。 ⑦氧气瓶、乙炔瓶等具有易燃易爆危险的物品不吊。;;四、压力机械 压力机的危险因素：压力机械都具有一定施压部位，其施压部位是最危险的。由于这类设备多为手工操作，操作人员容易产生疲劳和厌烦情绪，发生人为失误，如进料不准造成原料压飞、模具移位、手进入危险区等，极易发生人身伤害事故。; ;第三部分 常见输送机械运行、检修危险源的预防与控制;（二）提升机的结构及种类 提升机结构主要由运行部件、驱动装置、中部壳体、下部装置组成。常见的种类有：胶带式、链环式、板链式三种。 ; 板链式提升机由运行部件、驱动装置、中部壳体、下部装置组成。运行部件由料斗和专用板式链条组成，驱动装置采用组合驱动，装有电机、减速机、液力耦合器、逆止器、链轮、链条等，驱动平台设有检修平台和栏杆。提升机的下部装置则由链轮和自动张紧装置等组成。 ;（三）提升机运行中容易出现的故障 1、板链断裂，发生提升机落架事故。当板链链条所受打击力跨越其静态破断载荷。如常因提升大块物料或物料堵塞时，料斗在机尾部掏取物料时卡死，多数情况下岗位工未查明原因，直接持续起动设备所致，发生双侧板链断裂后容易发生落架事故 。 2、异物卡死。因料斗固定螺栓磨损发生料斗滑落和其他异物进入提升机内发生卡死不能运转后，容易发生液力耦合器易容塞融化事故。 3、链条跳槽。当提升机链条的张力发生不平衡后，容易发生链条跳槽事故。 4、轴承及轴承座损坏事故。当轴承和轴承瓦座因缺少润滑油，产生高温发生轴承及轴承座损坏 ;（四）提升机日常维护保养 ; 保证提升机上下链轮轴承座有充足的润滑油，防止因缺少润滑油导致轴承及瓦座产生高温而损坏。; 运转时，应仔细听其运转声，发现刮壳、掉道跑偏严重等异常情况应立即停机检修。 ;（五）主要故障的排除 设备检修，主要内容：提升机板链断裂、落架、异物卡死、易容塞融化、提升机跳槽、轴承烧毁、瓦座烧毁 。;（六）维修过程中容易发生的伤害事故 检修中误送电 机械伤害 高空坠落 物体打击 ;（七）事故预防措施 召开专门安全会议，制定检修方案； 按高危作业规定进行申报、审批 做好其他检修前工器具、现场安全防护等准备。 检修、维护过程中，首先要办理停电票手续，切断主电机电源，悬挂警示标示牌。 高空作业中，必须正确悬挂安 全带和穿戴好劳动保护用品， 防止发生高空坠落事故。;检查设备时，要随时注意自己所处的位置，与设备运转部分要保持一定的距离。 严禁身体各部位与设备旋转部分接触，防止卷入发生机械伤害事故。 检查时应使用慢转，以便及时发现隐患。 维修和岗位人员应保持随时保持联系，听从检修人员指挥，严禁随意停机、开机。 分厂提升机检修和日常维护管理制度 机械伤害应急预案内容 ;做好启动应急救援预案准备。;二、胶带输送机运行、检修危险源的预防及控制 （一）胶带输送机存在的危险由于运输物料、运距、坡角等不同而不同，主要有以下几种： 1、工人在检查中，稍有不慎，手臂、衣服易卷入托辊等; 2、员工在机旁坡道上行走易因撒落物摔滑卷入设备内。; （二）胶带输送机操作检修存在的危险及可能导致（造成）的安全事故 因未办理停电票或办理了而未警示等误送电，造成检修人员肢体卷入、设备损坏。;(三）胶带输送机的安全管理 ①必须使用阻燃输送带 ②托辊的非金属材料零部件和包胶滚筒的胶料，其阻燃性和抗静电性必须符合有关规定 ③地下坑道内应有充分的照明。;④必须装设驱动滚筒防滑保护和防跑偏装置。 ⑤地坑内安设的带式输送机还必须装设输送带张紧力下降保护装置和防撕裂保护装置；在机头和机尾装设防止人员与驱动滚筒和导向滚筒相接触的防护栏;⑥倾斜中使用的带式输送机，上运时，必须同时装设防逆转装置和制动装置；下运时，必须装设制动装置。 ⑦带式输送机应加设软启动装置。 ⑦带式输送机巷道中行人跨越带式输送机处应设过桥 ;（四）胶带输送机操作维护中要遵守的安全操作规程和注意的安全事项 1 操作前必须正确穿戴劳动保护用品； 2 开机前必须对设备进行全面检查，排除障碍物，做好开机准备工作，确认皮带上和尾轮部位无人方可开机； 3 启动前检查开关是否处于良好状态，先进行空载运行，不得随意解除联锁，开机前必须按铃示警；;4 停机后，皮带必须放空状态，尽量避免负荷停止和启动； 5 设备运转中要经常检查电动机、减速机、首尾轮、清扫器、漏料的情况，检查设备润滑情况，齿轮声音是否正常，运转中各部位温度不得超过规定值；;6 皮带启动不起来或打滑时，严禁用脚蹬、手拉、压杆子等办法处理，设备运转部位在运转时，严禁打扫卫生，接触运转部位，不准坐在皮带上乘凉、休息、闲谈； 7 停机检修时，必须申请办理停电工作票，挂牌切断电源，并将转换开关置于“OFF”位置。 8传动连接转动部位必须安装安全防护罩。 ;（五）检修胶带输送机须遵守的安全操作规程和注意事项 1、严格执行胶带机输送安全操作规程； 2、进入作业现场必须正确佩戴个人劳动保护用品； ; 3、清料工作时必须停止胶带机运转，作业人员不得从正在运转的胶带机下通过，防止作业人员身体卷入正在运转的设备中； 4、及时启动机械设备事故应急预案。 ;案例分析;案例分析;案例分析;案例分析;案例分析;案例分析;案例分析

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