通过技术、经济和组织措施，对设备进行综合管理，做到综合规划、合理配置，择优选购，正确使用，精心维护，科学维修，适时更新与改造，保持设备处于良好的技术状况，不断改善和提高装备素质，使设备寿命周期费用最经济，为公司的生产经营服务。
二级保养是以维修人员为主，操作人员参加，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其内容除一保内容外，还要对设备进行部分解体检查修理，以及更换磨损件，对润滑系统清洗、换油，对电气系统进行检查和修理。二级保养的目的是使设备达到完好标准，延长大修周期。
5）根据公司统一安排会同EHS部开展设备现场“5S”活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养），时间待定。
针对设备的劣化部位和程度，或根据设备的磨损规律，在故障发生前，适时地进行预防修理，排除故障隐患，确保设备安全稳定运行。
对于因设备故障而导致较大损失的设备，不宜采用事后维修。但对于故障停机后再维修不会造成损失的设备，事后维修更经济。
2）设备操作人员对设备的性能、操作方法、安全操作规程、应该注意的地方掌握不够，设备安全操作规程落实不够。
3）新设备调试工作不到位。新设备调试时车间骨干人员对设备原理、设备结构、设备性能、操作方法、维护保养、排除故障的方法掌握不够，给设备的长期安全运行埋下了伏笔。
3）2010年5月30日前完善设备检修操作规程，并完成对维修人员的培训。维修人员应通过岗位练兵和学习技术提高设备维修技术，提高设备维修质量。
4）2009年12月~2009年1月各车间部门编制本车间部门的年度设备大修计划，尤其**键设备的大修计划，2009年1月30日前有设备室进行汇总并确定初步的检修时间，检修时间结合公司生产计划进行。
3）2009年3月30日前各车间完成对《设备维护保养规程》、《设备维护保养管理规定》、《设备润滑管理规定》、《设备防腐管理规定》、《设备密封管理规定》的培训工作，对于关键设备、重要设备编制维护保养计划及润滑图表。
4）设备操作保养的八字方针是：清洁、润滑、紧固、调整。维护保养分为日常维护保养、一级保养和二级保养。
1）设备检查有效性差，没有建立起有效地公司设备室、生产车间、机电仪各专业共同参与的设备检查网。
日常维护保养时操作人员每天必须进行的保养，包括班前班后检查，清洁设备各个部位，检查润滑部位，班中认真观察、听诊设备运转情况，及时排除小故障，并认真做好交记录。
一级保养是一项有计划定期进行的维护保养工作。它是以操作人员为主，维修人员辅导，对设备进行局部解体和检查，清洗、润滑、紧固各个部位等一系列工作。目的是减少设备故障，消除隐患。
建立起以设备室、各生产车间、动力车间、电气仪表等专业管理和群众管理相结合全员参与的设备管理网，主要通过完善、强化设备使用、维护保养、检维修的基础性工作进行设备管理改进。
3）2009年12月30日前各车间部门完善设备台帐，同业搬迁一期、二期完善设备台帐。同时各车间设备专门的特种设备台帐，对特种设备进行升级管理。
1）以各车间部门为单位对主要设备实行包机制，设备挂包机牌，车间部门有《设备包机明细表》。实行包机制是全员设备管理的重要体现，建立设备包机制，明确包机人员的职责、义务，明确奖惩规定，**好设备的有效途径。各车间部门根据实际情况进行。2009年1月30前明确包机人员。（实际上有的车间已经实施包机制）
设备维修分为预防维修和事后维修。选择维修方式的原则是：通过修理，恢复设备的功能和精度，提高设备的可靠性，并充分利用零部件的有效寿命；力求修理费与设备停修对生产的经济损失两者之和为最小。并且检修要重视对设备的技术改造，结合生产工艺要求，不断采用新技术，改善原有设备的技术性能，做到“逢修必改，逢改必优。”
设备管理改进计划分3个阶段进行，首先是改进设备的规范使用，2009年11月~2009年12月完成；二是改进设备的维护保养，2010年1月~2010年3月完成，三是改进设备的检维修，2010年4月~2010年6月进行。技术指标方面自2009年12月份开始统计，2009年12月~2010年6月应呈明显进步趋势。
强调设备检查的作用bd半岛·体育官网，使设备的异常和劣化能早期发现，避免因突发故障而导Baidu Nhomakorabea财产损失和人身伤害，经设备事故消灭在萌芽状态
实行“操检合一法”，由岗位操作人员承担日常检查。他们根据设备（包括各类仪器仪表）检查范围（日常工作范围），结合维护保养在设备运行前、运行中和运行后，依靠人的感官（一看、耳听、三摸、四闻），对设备进行外观检查，及时发现各种异常现象，防止和避免设备在不正常状态下工作。
随着公司的逐步发展壮大和科技进步，生产的机械化程度和自动化程度越来越高，同时对设备的依赖程度也越来越大。设备良好的技术状况是全面完成生产任务的保证，也是职工健康和环境保护所要求的。因此必须确保设备的良好状态，消除设备的跑冒滴漏，建立一个文明安全的生产环境。本计划针对当前公司各车间、部门在设备使用、维护保养、维修改造等方面存在的问题进行改进，从而合理使用和维护设备，提高设备利用率，延长设备使用寿命，保证设备使用安全，节省设备维修费用。
由检修工承担专业检查，具体分为机械、电气、仪表专业检查，他们根据日常检查反映的情况，运用专业知识和必要的工器具，对反映的的问题进行确认，对能处理的缺陷（问题）进行及时消缺，对一时难以解决的缺陷（隐患），及时向上级反馈信息。
工段长、车间设备管理员每天对所属设备进行巡检，发现问题及时处理，并根据各班组反馈的设备问题及时进行收集和分析。
3）设备维修以事后维修为主，预防修理少。对于因设备故障而导致较大损失的设备，不宜采用事后维修。
设计、选型、安装与使用相结合；维护与计划维修相结合；修理、改造与更新相结合；技术管理与经济管理相结合；专业管理与群众管理相结合。
1）2009年11月30日前完善各车间、部门的主要设备安全操作规程，并开始对主要设备安全操作规程进行培训。主要设备安全操作规程需按《公司文件管理规定》成文下发，主要由各车间组织班组长、现场操作人员、车间技术骨干参与进行编写，要求结合生产实际，规程可操作性强。
2）2009年12月30日前各车间部门分批次完成对设备安全操作规程和设备性能、操作方法、应该注意的地方的培训和现场示范，并通过考试、现场询问等方式评价培训的效果。操作人员必须以严肃的态度和科学的方法，做到正确使用，精心维护保养好安全联锁设施及设备，对所使用的安全联锁设施及设备，做到“四懂、三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途、会使用、会维护保养、会排除故障）。
搞好设备管理，提高设备完好率，降低设备维修率，除设备自身客观的原因，还与设备操作人员的素质、工作效率、操作技能有直接的关系。操作人员正确使用设备可以减少设备因故障而造成的停机损失；操作人员具有较高的操作技能，可以提高工作效率和设备完好率，可以提高产品质量水平。因此只有设备管理人员与设备操作人员共同努力，才能确保设备安全稳定运行，提高产品质量，降低设备维修费用，从而提高公司的竞争力！
