BD SPORTS机械维修常识（61页）-原创力文档机械维修常识 第一节.选煤厂实用机修技术概述设备管理，设备维修，检测诊断 绪论 随着选煤生产机械化程度的极大提高，机修工作愈显重要，机修人员 素质的提高也更显得必要和迫切。 人员素质是一综合概念，是多方面的。应当强调的是，机修人员必须 具有较高的技术素质。说得明白一点，就是必须具备一定的基础理论知识 和多方面的维修操作技能。对此，只要将选煤机械设备所涉及的范围、失 效情况，以及机械设备维修工作的特点作一简要分析，便可得到印证。 1、选煤生产机械设备的类型 选煤机械设备所涉及的范围较广。既有通用的，又有专用的既有成台 成套的机器设备又有不需要动力驱动的装置和钢结构件设施等。大致可分 为三类： （1）通用机械设备 通用机械设备常应用于许多行业。在选煤生产中常用的通用机械设备 大体有： 1） 烘干设备一一如转筒烘干机等； 2） 破碎设备一如羅式等； 3） 输送设备一一如提升机、胶带输送机、螺旋输送机、振动输送机、 链式输送机、气力输送设备、桥式起重机等； 4） 给料设备一一如电动振动给料机等； 5） 计量设备一一如皮带电子秤、螺旋电子秤、斗式秤等； 除尘设备一一如袋式除尘器、旋风式除尘器; 风机一一如罗茨风机、离心式风机等。 此外，选煤厂中还广泛应用各型空压机、泵等通用机械设备。 2、选煤生产机械设备的失效模式 失效是维修人员都应了解的术语。其含义，通俗地讲就是机械零部件、 装置和系统在过程中丧失其应有的功能，不能使用或不能继续可靠地使用 的现象都统称为失效。当然，对一般维修人员而言，无须过细地区分机械 失效的模式与机理，但应大致了解选煤机械失效的模式及特点，以便在维 修时采取相应的对策。 选煤机械设备典型的失效模式及特点是： 磨损 这是选煤机械的零部件最主要最普遍的失效模式，可概括为两种情况。 一种是在有润滑条件下，零部件之间接触表面的摩擦磨损，常发生于传动 齿轮的齿面、蜗轮蜗杆啮合面、滑动轴承、滚动轴承中。 这类磨损速度缓慢，磨损失效主要与润滑、密封条件有关。另一种是 在无润滑条件下，零件相互摩擦或物料对零件表面摩擦所造成的磨损，这 在选煤机械中尤其突出。如链条提升机的链条、环钩、链轮及料斗，螺旋 运输机的螺旋叶片、的衬板、车昆子、物料溜子、溜管、仓斗等等。 这类磨损速度比前者快得多，主要与金属材料性能与物料性质有关。它通 常是选煤厂中引起金属消耗、维修工作量和维修费用投入的重点部份。 设备管理，设备维修，检测诊断设备管理，设备维修，检测诊断 疲劳破断 疲劳是一种失效机理，产生裂纹是一种失效模式。它们常常最后导致 零件的破断。这种疲劳破断失效过程一般都存在于受交变负荷的零件中。 常见于联接螺栓、地脚螺栓、弹赞等零件，也会发生在齿轮的轮齿、传动 轴等重要零件中。疲劳破断所牵涉的因素很多，需要针对失效零件作具体 分析，找出原因，采取对策。 变形 变形也是选煤机械零件常见的一种失效模式。特别是在热工设备中常 常碰到。一些筒体、壳体、板件等常处于受热状态，最易发生。逐步产生 的塑性变形，不能恢复零部件原有的儿何尺寸与形状，严重时将造成设备 故障。如烘干机的筒体及密封圈，以及布袋除尘器的布袋等，以及输送煤 等物料的设备槽体、溜子、料斗等常会产生变形失效。 锈蚀 腐蚀是机械零件失效的乂一种模式。在选煤机械中最直观最典型的是 锈蚀，常发生在热工设备和湿法除尘器中。如烘干机筒体、除尘管道、引 风机等。锈蚀失效的产生与速度最主要的原因是与湿热蒸汽及其所含的锈 蚀性物质有关。 橡胶制品的老化 选煤机械设备中应用了不少的橡胶制品。它最典型的失效是老化，常 发生在三角带、输送带、联轴器弹性圈、弹性胶块、橡胶密封件等零件中。 老化最终引起橡胶件龟裂、变硬、变脆、失去强度、失去韧性及弹性，使 设备不能正常运转。 3、选煤设备机修人员的技术素质 选煤机械维修工作的特点 机械维修工作有其共同之处，但因行业不同又有各自的行业特点。选 煤生产设备由于类型多，多系连续操作，又多处于负荷大、粉尘重、温度 高等不利环境中运行，因此设备零件失效模式多样、失效速度快，机械维 修的任务很重。对此，维修人员所涉及的知识面要广，且必须具备多种技 能才能胜任。在选煤厂中，机修人员技术素质的高低，维修力量的强弱很 大程度决定着设备的完好率和有效运转率，自然也极大地影响着企业的经 济效益。 机修基础知识 在选煤厂中，要成为一名称职的机修人员，应当接受必要的培训和通 过自修途径掌握一定的机修基础知识。其范围涉及数学、识图机械传动、 机械零件的加工维修及材料、公差配合、设备润滑钳工、焊工、板金工、 电工、起重工、管道工知识以及选煤生产设备的工艺性能与操作特性等诸 多方面的基本知识。 维修技能 机修人员除了必须掌握一定的基础知识外，更重要的是必须具备多项 实际工作技能。应能熟练地使用操作钻床、锯床、卷板机、砂轮机和手锤、 锂刀、刮刀、鉴子、锥、手锯等钳工工具会使用游标尺、千分尺等量具。 在大多中小选煤厂中，维修工由于没有过细的分工，不是各司其职。因此, 还应掌握气割、焊接技术会运用葫芦、千斤顶、卷扬机等起重工具及起重 方法学会管道安装维修技术学会板金工放样、制作技术。在实际工作中， 维修工还应能根据所维修的设备，选择维修方法、工具及材料，熟悉设备 的拆装。由于选煤生产设备多为连续运转方式，因此，维修人员还应掌握 在不停机时所采取的一些故障诊断方法，具有一定的判别故障及其原因的 能力。 此外，机修人员还必须熟知各种维修安全知识，并能在维修时严格按 照操作规程进行作业。 4、小结 从以上所述可知，选煤机械维修工所要懂得的基础知识和要掌握的技 能是多方面的。难怪在国外，一些维修艺徒需要接受四年的培训。一份培 训计划表明，接受基础理论知识培训的总时数达到了，而操作技能的培训 和实习则达到个月之久。在我国选煤厂中，特别是地方选煤厂中，接受过 正规培训的机修人员的比例是很少的。因此，本讲座的目的在于能对多数 机修人员提高自己的技术素质有所补益。 第二节、故障概念与维修思想 机械设备维修的主要任务是对设备进行保养、检查、修理。而修理， 则涉及到排除设备故障、改造与更新设备、修复坏损零件等工作内容。由 此可知，机修工作儿乎都是针对设备故障而展开的。因此，机修人员需了 解一些与维修直接有关的机械设备故障理论概念与维修思想。这对日后的 维修工作是很等帮助的，也是必要的。 1、 失效与故障 机械零部件、装置和系统在使用过程中丧失规定功能不能使用，或不 能继续可靠地使用都称为失效。失效的内涵是“丧失规定的功能”。而故 障，在一般情况下与失效同义。若要更准确地区分，失效”常用于不可 修复的情况，“故障”常用于可修复的情况。尽管如此，在实际工作中常 引用的是“设备故障”、“零件失效”两个所指范围更确定的概念。 此外，还会碰到另一种情况，那就是设备运行异常。“异常”是相对于 正常而言，此时设备尚能运行，但已出现某些故障征兆，它是设备处于正 常与故障之间的一种状态，其相互关系是：正常一异常一故障 从这里不难看出，机修不只是在设备发生故障后进行事后修理，它还 应包括随时发现掌握设备异常情况，采取主动检修措施，以保证设备的正 常状态。 2、 设备故障率的特点 设备故障率是故障统计中的一项重要内容，它可表示为: 设备在某段时间的故障时间故障率（％）= —此段时间内的总工作时间 故障停机时间 故障停机时间+实际工作时间 故障率的特点是：通过大量使用和试验得出的结论是，大多数机械设 备的村障率勺时间存在着函数欠系，即故障率随时问的推移会发生规律性 的变化。 （1）故障率曲线 将设备故障率与时间的函数关系作成曲线图，可以帮助理解设备故障 的规律。其中最典型、最具有代表性的是“浴盆曲线”。选煤厂多数机械 设备也符合这一变化规律：即设备使用初期的故障率高，随时间而逐步降 低，以后便处于一个较长时间的稳定期，最后又进入一个故障率逐渐升高 的阶段。从这一故障率曲线的形态看，它很像一个浴盆（图1）,故常将它 称为“浴盆曲线”。了解了多数设备故障率的这一变化规律，有助于我们 不失时机地对一不同时期的设备故障作出分析判断，及时找准故障原因， 采取相应的消除故障的办法，使设备回到正常状态。 图I 校障率??浴竝曲i? 早期故障期 从浴盆曲线图看，设备的早期故障具有两个特征：一是故障率高，二 是故障率随时间迅速下降。这一时期的设备故障往往与设计、制造、装配、 安装、调试等有关。一旦找准原因加以消除，故障率会很快下降。 偶然故障期 在经历了早期故障期后，设备进人一个长期的相对稳定的使用期，即 曲线的“盆底部分”在这一期间，故障偶然发生，并常与易损件质量、磨 损、维护保养不当、操作失误、环境因素改变等有关。这一时期，若能摸 清零件磨损规律和使用寿命，及时发现设备异常情况和征兆，进行有效地 维修将会延长设备使用寿命。 耗损故障期 这是设备的使用末期，特征是故障率明显上升，故障间隔时间缩短， 维修时间和费用显着增加，对生产的影响也口趋严重。这一时期的设备故 障与磨损、疲劳、腐蚀、老化的零部件增多、程度加重等因素有关。此时, 若能对设备全面检修，更换失效零件可使故障率重新降下来，使其进人下 一个偶然故障期。若此时的维修费用太高或设备功能得不到很好恢复，则 需要考虑报废、更新设备。 3、设备故障原因 机修的一项重要工作是分析零件失效模式及特点（见第一讲），查找设 备故障原因。 （1） 设备故障的内在原因 设备发生故障大致可归纳为内在原因和外部原因两方面。内在原因主 要有：设计问题，如设计结构、尺寸及公差配合、零件材料选择等不合理; 制造问题，如机械加工未达到设计要求、铸锻件缺陷、标准件质量、零件 热处理、部件装配等存在间题；运输、保管、安装不善造成的损伤或潜在 因素等。 设备故障的内在原因多会在早期故障期暴露出来。 （2） 设备故障的外部原因 机械设备发生故障的外部原因主要有：使用环境原因，如粉尘、磨粒、 温度、压力、腐蚀、气候等因素；设备负荷原因，如负荷超过设计能力、 负荷不均、短时负荷值超过设计值等；安装调试问题，如安装调试不当或 未达到设计要求等；未按要求维护操作设备，如润滑不良、密封问题、设 备使用初期未按要求试车磨合、岗位工错误操作等；上次检修不当，如更 换或修复的零件不合要求、装配问题等。 设备故障诊断 诊断” 一词源于医学。借用医学上的概念作类比，设备故障诊断意 义和作用就不言自明了。在我国，1983年原国家经委就明确要求企业“根 据生产需要，逐步采用现代故障诊断和状态监测技术，发展以状态监测为 基础的预防维修体制。 O设备诊断技术 设备诊断，过去一直靠操作人员、维修人员的感官和经验，或借助一 些常规仪表监测，20世纪70年代以来，国际上逐步将其发展成一门新的 多科性综合技术。现在，设备诊断技术已不同程度应用于我国许多行业。 现今发展起来的设备诊断技术主要有：振动音响法、电阻法、温差法、速 度变化法、油分析法、声辐射法、法、振动模式法、压力脉动法、 腐蚀监测法、气体分析法、红外摄像法、效率性能法，以及激光全息照相、 光导纤维探头技术等。 设备诊断技术主要用于状态监测和故障诊断两个方面。目前，选煤行 业已引入应用一些设备诊断技术及诊断仪等。因此，作为机修人员应当逐 步学习掌握所应用的诊断技术和仪器。 2)设备的感官诊断 尽管现代设备诊断技术及其应用发展迅速，但在实际设备维修中，利 用人的感官进行设备诊断仍将发挥重要作用。以感官发现、判断设备异常 状态、异常部位、异常原因仍是机修人员应熟练掌握的基本技能之一。例 如： 眼看。可以查看设备有无灰、油、气、水的跑、冒、滴、漏现象；设 备零部件的磨损程度及缺损情况；橡胶件的坏损及老化情况；收尘器排风 口粉尘浓度；联接件、机座有无位移等。选煤机械设备结构大多较简单、 体积大，便于观察，关键在于熟悉观察点，区分正常与异常的差别。 耳听。选煤生产车间噪音大，耳听最好借助螺丝刀，金属棒等作为“听 诊器”。“听诊”难度较大，应注意声响部位、大小、间隔周期及种类；注 意区分摩擦声、振动声、撞击声等声响特征。例如，回转体失衡、轴弯曲、 联轴器对中不好等产生振动所发出的声响一般都与其转动频率一致，选煤 机械的转速大多很低，易于发现判断；转速较高的齿轮、轴承运行异常时 除可听到异常声音外，还可借助温升情况或停机查看等方法进行综合判 断。 鼻嗅。电气设备的绝缘材料、机械设备的的橡胶件、机壳油漆、润滑 油等产生异味也是一种异常信息。当嗅到异常气味时，需及时仔细检查。 手摸。手摸可以感知振动、松动、发热等情况。如将手指贴在设备机 座与基础的接缝处，通过所感觉的振动情况可诊断地脚螺栓的松动或基础 承载面有无磨损；用手触摸还可感知联接件松动、回转体失衡、轴弯曲、 齿轮及轴承磨损、缺油等所引起的振动；可诊断设备发热情况。人的皮肤 接触45°C的物体就会产生“烫”的感觉，因此对设备所允许的温度最高值 是容易感知的，通常可以用温热、热、很热等感觉程度或手指背贴在金属 表面的耐受时间来估计温度。此外，手摸还可察觉联轴器的位移、润滑油 的粘度情况，油中有无粉末颗粒状杂质等。 利用眼、耳、鼻、手这些感官诊断设备的准确性取决于个人的熟 练程度和经验多少，在不能准确判断时，则应借助量具、仪表等测出数据, 为设备修理提供依据。 4、设备故障的因果分析 当设备发生故障或设备运行异常，若不能直接查明原因时，常可借助 故障因果分析图帮助分析判断。因果分析图有树状，分析问题时由主干到 粗枝再到细枝，层层分析，步步深入。故用分析设备故障的这种因果图乂 称之为故障树。从以下示例，便可了解故障树的概貌（图2）。 「设计原因新设备缺陷-一Jig原因F配原因 「设计原因 新设备缺陷-一Jig原因 F配原因 L几何尺寸不当 林料选算不合理 L应力怙算过低 ,用错材料 材料化学成分不适合 棒造缺陷 弗金属件陶题 -连接错谋 装配锚位 Tl配方杀不当 结构缺陷 零件热处理错保 零件加工错课 标准杵质拔问题 图2故障树示例 以上因果分析图还可继续作下去，将原因分析得更细。建立和利用设 备故障树，能在查找分析设备原因时思维有条理，思考更全面，尤其是在 设备处于异常状态、潜在故障原因较复杂时，对维修决策更有帮助。 5、设备维修思想 设备维修的指导思想，从事后维修到预防维修是一大进步。预防维修 的优点很多，但也存在一些问题。如在确定维修内容和时间方面缺乏准确 性，过多地拆卸分解设备往往会使故障增多；有些零部件按期更换，乂未 充分发挥其使用价值，造成一种浪费。同时，预防维修只对耗损性故障有 效，对偶然性故障却无效。事实上，设备在规定的使用时间和使用条件下 不一定会产生足以影响规定功能的故障，因此维修人员的主要责任是控制 影响设备可靠性下降的因素，以保持和恢复设备的固有可靠性。 所谓可靠性，是指设备(或系统)在规定时间内，规定的条件下，完成 规定功能的可能性。这是用户在选购设备时极关心的一项质量特性，因此, 它已成为现在设备设计制造时必须考虑的内容。 基于上述原因，“预防维修”之后又出现了 “以可靠性为中心”的新的 维修思想。“以可靠性为中心”的维修，其要点是： 决定可靠性的关键是设计制造，有效的维修只能保持和恢复其固有 可靠性，而维修不好反而会使可靠性下降。 对于使用中的一些可靠性、维修性差的老设备，通过局部改进来提 高和改善其可靠性是十分必要的。 要尽量减少不必要的过剩维修和维修不当。维修工作必须通过对影 响可靠性因素的具体分析来控制故障，因此必须通过故障分析，有针对性 地确定维修方式、措施和时机。 机械设备的维修性是搞好维修的三个条件之一(另外两个条件，一 是维修工人和技术人员的素质和技术；一是维修保障系统，如测试装置、 仪器、工具、备件和材料供应等)。维修性反映了设备是否适宜通过维护 和修理手段来预防故障、查找其原因和消除其后果的性质。现代设备设计 都需要考虑产品的维修性，尽量考虑维修人员的方便和效率，如尽量使其 简单、可靠、可达、单元化、小型化等，还要考虑避免维修差错的一些措 施，如组装时必须对号人座，必须按要求方向，否则便会装不上、套不进, 以及釆用明显的标志、显示等。因此，在设备维修中，也应当采用恰当的 维修方式方法保持设备的维修性，而对维修性较差的老设备需作适当改 进，以方便以后的维修。 由此不难看出，所谓“以可靠性为中心的维修”是把以前笼统要求“保 证维修质量”更具体化，使机修的目标更清楚更准确了。 第三节维修方式及选择 1、维修方式 机械设备的维修方式(又称维修方针)是指对维修时机的控制。主要 有以下儿种： (1)事后维修 又称故障维修、损坏维修。它不控制维修时期，而是当机械设备发生 故障或损坏、造成停机之后才进行维修，以修复原來的功能为目的。它必 须充分准备人力、工具、备件等维修资源，以便有效地对付故障。事后维 修丧失了许多工作时间，生产计划也被打乱，修理内容、时间长短及安排 等问题都带有很大的随机性。从各方面考虑，它是一种落后的维修方式、 最低要求的对策。若不能采用对策时，可把它当作最后的手段来使用。 事后维修适用于：①机件发生故障，但不影响总成和系统的安全性；②故 障属于偶然性且规律不清楚，或虽属耗损型故障，但用事后维修方式更为 经济。 定期维修 又称计划维修、时间预防维修。它以使用时间为维修期限，只要使用 到预先规定的时间，不管其技术状态如何，都要进行规定的维修工作，防 止引起突发性事故成了维修的目的。这是一种带有强制性的预防维修方 式，维修活动一般是有计划地在生产空隙离线进行，对维修资源可提前充 分准备。定期维修可减少维修工作量和停机时间。 定期维修的依据是机件的磨损规律，关键是准确地掌握机件的维修时 机。如果在偶然故障阶段结束时，即故障率随时间迅速上升到进入耗损故 障期之前，进行更换或修理，这样既能保证机件正常工作，又不造成浪费。 它适用于：①故障机制带有明显的时间相关性，故障特征随时间变化，主 要故障模式是磨损且有一定规律；②在使用期限内，机件出现预期的耗损 故障，根据磨损规律，测出即将发生故障的时间；③对一些重要的机件很 难检查和判断其技术状况时，定期维修则是有效的方式。 定期维修的优点是容易掌握维修时间、计划、组织管理，有较好的预 防故障作用。我国以往主要采用定期维修方式，曾起到了积极作用。但它 的缺点则是对磨损以外的故障模式，如疲劳、锈蚀等未能考虑在内， 不能针对实际情况进行维修。采用一刀切的大拆大卸方法，使拆卸次数增 多，不利于充分发挥机件的固有可靠性，其至导致故障的增加。因此，对 难以更换的部件，这种方式不理想，复杂的成套机械设备很少采用。 视情维修 乂称按需预防维修或状态监测维修。它不是根据故障特征而是由机械 设备在线监测和诊断装置预报的实际情况来确定维修时机和内容。在线监 测包括状态检查、状态校核、趋向监测等项目。它们都是在线进行，并定 期按计划实施，需要投资和经常性费用，是一种最有效的维修方式。视情 维修适用于：①属于耗损故障的机件，且有如磨损那样缓慢发展的特点， 能估计出量变到质变的时间；②难以依靠人的感官和经验去发现故障，乂 不允许对机械设备任意解体检查；③对那些机件故障直接危及安全，且有 极限参数可监测；④除本身有测试装置外，必须有适当的监控或诊断手段, 能评价机件的技术状态，指出是否正常，以便决定是否立刻维修。 视情维修的优点是可以充分发挥机件的潜力，提高机件预防维修的有 效性，减少维修工作量及人为差错。而缺点则是费用高，要求有一定的诊 断条件，根据实际需要和可能来决定是否采用视情维修。 机会维修 它是与视情维修或定期维修同时进行的一种有效的维修活动。它不会 引起生产损失。机会是在必须进行定期维修或排除故障之时出现，实 施这种维修可获得较好的有效度。 改进设计 在故障发生过分频繁，即平均故障间隔期很短，以及修理或更换的费 用又很大，即人力、备件费用或停工损失很大时，改进设计是对付这种情 况的最好办法。如果实施得正确，这种方式一次就可以排除上述问题，而 四种维修方式都会有反复进行维修活动的可能。 2、维修方式的选择 维修的目的在于保证机械设备运转的可靠性，即保证使用价值的可靠 性；另外要使维修费用最省。因此维修决策的基本要求是：（1）可靠度不 得低于允许的最小值[R],即R （t） ≥ [R];（2）维修费用Kr为最少或不得大于某个预定的维修费限额 Krmin;即Kr≤Krmino从系统匸程的基本观点来看，维修阶段可视为寿命 周期这个概念系统的子系统，上式则指出了 序号 待征 ? ? ? ? 定 Sj)Set ? W ?ft β L 醴修性质 非预防性 预防性 JERJ 性 2 —个茨几个項目 ??个项目 —个坝目 3 事后不项耳的状态 变比，按结果采敢相应借施 定期进行全面分解，栓修 或更!??可能对不该维像 的也进行堆修 爭先不浙IIiZ廉同的状 徐?按状杰史狈或第修 4 基本条件 数扼或经验 視情t?计、资料.巻制手 及、ft*#?K参散标准 5 松查方法 分鶯 不分解 6 灯安全无直按准窖的偶於 律不浦弦的於障.故 障股失小于倾防堆傑彷用的 影瞰产竄、对安全有危 丧、且发展迅連、无条件视 加的耗抿故障 形响严JL对农全右危 吝、且发并有;?件祝 情的耗损故障 7 華修携用 有丸分淮备餡蛹炒资Sf ?繙 要一定费用 接近寧IS维冷费用，冬件 需製离的投资和经話性 费用 这一子系统优化的目标函数和约束条件的基本形式。要优化维修决策, 首先应选择合理的维修方式。 维修方式的选择应从故障发生后的安全性、经济性考虑。由于机械设 备一般都是断续运行，安全性不突出，所以选定维修方式一般侧重于经济 性。 上述五种维修方式各有一定的适用范围。然而应用是否恰当，则有优 劣之分。维修方式的发展趋势是事后维修逐步走向定期的预防维修，再从 定期的预防维修走向计划的定期检查，并按检查结果安排近期的计划维 修。对一些精密、贵重、重要的机械设备，则随状态监测技术的发展，逐 步走向视情维修。 我们应根据本单位的具体情况去选择某一种或儿种维修方式的组合， 或再配合管理方法，在充分利用其固有可靠性的前提下，尽可能选定 最合适的维修方式。 三种主要维修方式的特征供选用时参考。 第四节、拆卸和装配 拆卸和装配是机械设备检修中的两个重要环节。本讲将介绍拆装的基 本原则和机械静联接中可拆连接的拆卸装配技术，以及所涉及到的相关知 识。 1、拆卸和装配前的准备 拆卸和装配都必须事前作好准备，作为具体操作者，更应充分作好技 术和物资两方面的准备工作。 技术准备 拆装人员必须了解清楚机件的装配结构，配合尺寸公差和技术要求， 了解清楚零件本身的功能作用、零件结构和材质，对大部件、大零件还应 知道其重量，以便确定拆装方法、顺序和起重措施等。尤其对未拆装过的、 较复杂的或不熟悉的设备更应充分作好技术准备。此外，选煤机械中常会 碰到很重很大的机件，因而还应考虑起吊方案。为此，拆装前仔细查看图 纸资料是很必要的。 工具和器材准备 拆装前应根据拆装方法准备好所需的工具和器材。尤其是一些专用的 和平时不常用的工具器材，在拆装前应保质保量到位。如干燥机、、 选煤机、袋式除尘器等大型设备进行拆装时，事前应对葫芦、千斤顶、卷 扬机、绳索、绳卡、垫木以及专用工具、吊架、夹具等一一进行实物核实, 并严格检查其起重、承载能力及安全可靠性。 2、拆装操作的基本原则 虽然对不同类型的机件进行拆装将采用不同的方法措施，也具有难易 差别，但是拆装操作还是具有可遵循的基本原则。 拆卸的基本原则 现场拆卸时，必须先断开电源，并在电源开关处挂出警示牌，防止 意外启动设备； 折卸前应清除影响操作的障碍物，清洁干净机壳、护罩，避免杂物、 污物掉入机内； 不盲目拆卸，应按需要拆卸，对配合件之间的配合位置、间隙等作 好标记、记录； 按正确合理的顺序拆卸：一般先拆下外部附件，再拆下部件，再对 部件分拆零件；对结构较复杂组成零件较多的部件还应编号记录拆卸顺 序，并存放好已拆下而易丢失的细小零件； （5）讲究拆卸方法和技巧，不鲁莽操作，避免损坏可再用和可修复的零 件。 （2） 装配的基本原则 1） 装配前必须对零件仔细检查，包括检查零件有无缺陷和是否达到要 求的装配尺寸精度，避免将对功能作用、装配有影响的零件装上； 2） 装配前应清洗干净零件，并加注所要求的润滑油（脂）； （）按正确的顺序装配：一般装配顺序恰好与拆卸顺序相反，即后拆下 的先装；先将零件组装成部件，再装上机器；装部件时通常按先内后外的 顺丿￥;对较复杂的无装配图的则应按拆卸时的编号记录，并与拆卸相反的 顺序装配; 4） 注意保持原件的拆卸性能和维修性； 5） 部件组装完后须经检查，认定无误后再装上机器；整机装好后应作 最后检查，看是否完全符合技术要求，符合润滑与密封要求，联接件、紧 固件、安全锁紧装置是否可靠等； 6） 做好装配后的彻底清理工作，防止工具、钢材、螺栓、焊条、棉纱 抹布、施工垫板、支架等杂物遗留于机内。 （3） 零部件的清洗 通常，零件在拆下后都应清洗干净，以便于检查、测量，确定出可再用、可修理或报废的类别；只有干净的零件才便于鉴别是再用或进行修理。 零件在装配前的清洗更是必不可少的，并应按要求在清洁的接触表面徐上 润滑油（脂）。对组装好后的部件还应最后擦拭，以方便总装时对位校正。 （4）表面油污的清洗 在选煤厂中，清洗零件表面通常采用手工方式，以棉布类进行擦洗和 用刷子刷洗为主。清洗时应注意除掉棱边上留下的金属切屑、毛刺和接触 面上粘附的电焊渣粒等，使之光洁，必要时可用油石磨光。 手工清洗油污常用清洗液有专用的合成洗涤剂、煤油、轻柴油、汽油 等。可根据零件油污情况、实际清洗效果和经济性选择合适的清洗液。 +4IX 4 b +4 I X 4 b （5）断螺打的拆除 断头螺钉已无法直接使用扳手，常采用以下方法拆除： a、 拧入反螺纹螺钉法。在断螺钉的断口截面上钻一适当大小的孔，然 后攻成反向螺纹，并拧入反向螺纹螺钉，再按断螺钉的拆卸方向施力扳动。 b、 打入多棱钢锥法。在断面上钻孔后，直接打入一个多棱（如四棱） 钢锥，然后以扳手拧出断螺钉。 C、焊接螺母法。在露出的断头上焊一螺母，然后拧出螺钉。 d、 断面锯槽法。在露出的断头断面上锯一槽口，然后用螺丝刀拧出。 e、 钻除法。用比断螺钉螺纹内径稍小的钻头，将螺杆部全部钻掉。 f、 易巧出法。对较大直径螺钉，可用扁凿沿其外缘适当用力，慢慢剔 出。 （6）螺纹连接的装配 装配时，除选择和使用扳手的要点同于拆卸外，还应注意以下儿点： 1） 质量要求 对螺纹连接件需作认真检查。其内容包括螺纹规格、长度、材料、加 工精度应符合要求；螺纹配合质量要好，能自由拧动，但又不能松旷；螺 栓头是否端正;螺纹有无损伤，螺杆是否弯曲变形，有无裂纹；螺栓头与 被联接件的接触应平稳牢靠，在选煤厂中尤其应注意窑、磨中铸造而不经 切削加工的衬板类工件表面是否平整，椭圆锥沉头坑表面是否光整。 2） 双头螺栓的装配 常用方法是先将两个螺母旋在螺栓上，用扳手将两螺母相互压紧，把 螺栓一端旋入螺纹孔后，再扳动上（外）面一个螺母，即可将其拧紧在机体 ±o 另一种装配法是用一专门的特别厚的六角螺母旋在双头螺栓上，再拧 紧止动螺钉，然后用扳手拧专用螺母，即可将双头螺栓拧紧在机体上（图 o 图4双岂蛭枚劣浜辅貝 3） 柠紧顺序 对同一面上的多一个螺钉（螺母）拧紧时，拧紧顺序仍应遵循对称、交 叉、多轮重复的原则，使其接触面之间能均匀接触、贴合良好、受力匀称 （见图3）。 4） 螺纹连接的防松方式 防松方式及装置常用的有： a、双螺母防松。利用两螺母拧紧后的对顶作用防松，常以一薄型螺母 作为副螺母。此种方式多用于低速重载或较平稳的场合（图5a） o 图5常用燿纹连接防松方式 b、开口销防松。开口销穿过六角开槽螺母的槽和螺栓的销孔，穿过后 再扳开两脚（图5b）。此种方式多用于变载、振动易松之处。 C、弹赞垫圈防松。结构简单，但不十分可靠，多用于不很重要的连接 防松（图5c）。选煤厂中更应注意不要将它用于温度较高的地方，以免弹赞 垫圈失去弹性和防松能力。 d、止退垫圈防松。依靠止退垫圈的单耳及垫圈的一侧，或双耳固定螺 母（图5d）。当螺母拧紧后，必须将垫圈一边（或一耳）弯靠于螺母，另一耳 弯靠在被联接件上。这种防松方法可靠，但只能用于联接件有可供弯耳靠 紧之处。 e、 带翅垫圈防松。它专用于圆螺母的止退防松（图5e）o将垫圈内翅 套入螺杆上铳好的浅槽中，圆螺母拧紧后须将垫圈外翅弯到螺母槽中，这 种方式常用于滚动轴承的固定。 f、 钢丝防松。这种方式常用于成对或成组螺栓的固定防松（图5f）o 它用低碳钢丝联锁。钢丝穿过螺母后必须拉紧，并注意穿绕钢丝的方向要 正确。 g、 永久止动防松。以冲钏、焊接或粘结等使其成为不拆卸连接。作为 永久止动防松方它们一般只用在装配后不再拆卸的地方。 （7）销连接的拆装 销连接可用于构件连接、定位两种情况。销连接分圆柱销和圆锥销连 接两类基本型式。常用销的基本型式如图6-6所示。销的拆卸和装配较简 单，但仍应按正确方法操作。 普通阴惟销钳：度1 ：50锥度1:50内媒纹Ba 普通阴惟销 钳：度1 ：50 锥度1:50 内媒纹Ba柱销 内 Kltfltfi MJJJp 图6-6舸的基本型式 1） 销连接的拆卸 销孔为盲孔的，利用销钉上的拆卸螺纹拔出；销孔为通孔的可冲出， 配合很紧的圆柱销也 2） 销连接的装配 圆柱销装配需先将两连接件紧固在一起钻孔，其孔径宜比销钉直径 小?，再用狡刀狡至配合尺寸，然后将销钉涂上润滑油装入孔内，打入销 钉时用力应适度，能用铜锤击打更好，以免将销钉打成翻帽（图6—7）。若 装定位销，则必须在钻、餃、装之前将两零件精确对位并用螺栓固紧之后 再进行钻、较、装工序。 图6-7 图6-7 圆柱销装朮 圆锥销装配稍有不同。需先钻成孔径递增的台阶孔后，再用锥度1： 50的较刀钱成锥孔，然后装入1： 50的锥度销（图6—8）。 定位销的装配应注意将相互之间的距离尽可能离得远些，以使销钉所 受剪力能尽量减小。 设备管理，设备维修，检测诊断 设备管理，设备维修，检测诊断 （8）键连接的拆装 键主要用于轴和随轴转动零件（如齿轮、皮带轮、链轮等）或摆动零件 （如摇臂等）之间的周向固定，并传递转矩。有些还能作轴向固定以传递轴 向力，有些则能构成轴向动联接。因此，轴与轴上轮毅件的拆装多是和键 的拆装相关联的，但因键的类型不同，其拆装顺序也不同。 1）键的类型 键的型式有多种。从它是否需预先被打紧来看，可分为两类：一类是 平键和半圆键，构成松联接；一类是斜键（包括楔键和切向键），构成紧联 接。平键中，按用途分为普通平键、导向平键和滑键三种，后两种属动联 接。在选煤机械山常用的是静联接，其型式有： 平键它的横面是矩形，键的侧面是工作面，并依靠它与键槽的互相挤 压锁紧而传递转矩（图6-9, a）,其顶面与轮毂键槽的槽底留有一定间隙。 平键按端部形状有圆头（A型）、方头（B型）和单圆头（C型）三种（图6-9, b, C, d）o平键连接在选煤机械中应用相当广泛。 a d S6-9普通平键连接 半圆键因两侧面为半圆形，故称半圆键。它也是以侧面为工作面，工 作原理与平键相同，半圆键的特点是可在轴上键槽中摆动而白动适应轮毂 键槽底面的倾斜，但键的顶面与它具有一定间隙。半圆键尤其适于锥形轴 与轮毂的联接（图6-10） o 工作面 轴 穀 图半圆縫连接 楔键它为斜键的一种型式，呈楔形柱体。键的上表面与轮毅键槽的底 面都具有1： 100的斜度，键的上下两面为工作面，分别与毅和轴上键槽 的底面紧贴（图6-11, a）,依靠键、轴、毂之间的摩擦力和转动时所受偏 压来传递转矩。楔键还能轴向固定零件和传递单向力。按键的端部形状, 它有普通楔键和钩头楔键之分（图6-11, b）o前者又分为圆头（A型）和方 头（B型）两种（图6-11, C, d）o有时为传递较大转矩和对轴上零件作轴 向固定，而同时装有两个楔键。此时，两楔键的顶面斜向相反，两楔键布 置在沿圆周互隔90°?20°的位置上，通常间隔为120。o在球磨机小齿 轮与轴的联接中常如此应用。 T ft向 Wl 较 I==J t≡F11 EJ 6 - I I 松 feti??S 切向键它是斜键的另一型式，由两个具有1： 100斜度的键组成一对键, 并必须同时使用。切向键上下两面是工作面，两工作面相互平行，键槽无 斜度（图6 — 12, a）,工作面上的挤压力沿轴的切线方向，并靠压力传递转 矩。因此，它传递转矩具有方向性。若要传递双向转矩（正反转），则必须 使用两对方向相反的切向键。两对键之间互隔90°?135° ,通常为120° （图6 — 12, b） o两对不够时可用四对。 匸作面 斜? 1:1 00 图6-12切向犍连按图 2）键连接的拆卸 拆卸前，必须先弄清键的类型，以便采取正确的方法和步骤。 平键和半圆键连接都属于不受预紧力的松联接。拆卸时，通常将轮毅 件打出或压出后键仍留在轴上键槽内。若需将键拆下，可用手钳类工具夹 出，夹持时最好在键的两侧垫以铜皮，使其不受损伤。 楔键拆卸需先拆键，后拆轴上轮毅件。拆键时可用击键器辅助，将其 击出；对钩头键还可用起键器拆卸（图6-13） o拆卸时必须注意方向，对 方向相反的两楔键的拆出绝不能盲目采用先拆卸轮毅件的做法。 用番严用则锐!工只拆如卜） 用番严 用则锐!工只拆如 卜） 63楔铁的拆装 3）键连接的装配 装前检查装配之前，应对键和键槽进行检查测量：看轴上键槽、轮毅 孔的键槽和键有无磨损、锈痕及挤压变形；测量三者的尺寸，看有无差错, 尤其是平键、半圆键的宽度尺寸偏差和楔键的斜度不能有错。若不合质量 要求，则应通过修整、配制或另铳插键槽等措施使其达到要求，然后再行 装配。 平键和半圆键的装配一般先将键装入轴上键槽内，适当敲击，使键的 底面与槽底接触，且不能产生松动。然后再装入轮毂件（如齿轮、皮带轮 等）。 楔键装配需将轴与轮毂件装配到准确位置后，再将楔键用锤打入，打 击时可借助击键器施力（图6-13） o必须注意的是，楔键放入时应辨明键 与键槽的大小头及键向工作面，以使页面斜向与轮毂内键槽底的斜向一 致。 第五节、机、修零件的修复方法 机械的修理是机械经过使用之后，由于自然磨损、材料性能恶化，发 生故障，丧失了工作胄邑力，一般需要进行解体、停产对损伤零部件修理 或更换，并调整各部件的配合关系，恢复机械应有的功能。 经过检查，发现零件有损伤，可以通过各种修复方法恢复其原来的形 状、尺寸和性能。这种修1 口利废可节省大量的人力、物力和财力。零件 修复的方法除了焊接法、喷涂法、喷焊法、刷镀法和粘接法等常用的方法 以外，还有以下儿种： 1局部修理法。 如调头转向法、坚固零件移位法、部分更换以及矫直法等，特别是矫 直法在冶金工厂应用较广。 2金属扣合法。 大型铸件的裂纹、折断常用此法。在此基础上为了解决配键要求精度 高的困难，采用捻缝法达到键与被扣合件间的紧密配合。 3表面淬火。 用火焰或高频加热金属表面，经迅速冷却后，使零件在一定厚度的表 面层具有高的硬度，而零件的心部仍保持原有性质。 4表面机械强化。 为了提高零件的疲劳极限，可使零件表面形成残余应力状态，其方法 有喷丸及车昆压处理两种。喷丸是用铁粒冲击零件表面，因金属层的疲劳变 形，使零件表面强化，增加了表面硬度。耗压处理是用醍子车昆轧零件表面, 主要是使金属表面层经冷加工而产生强化现象，而使金属表面层致密，其 疲劳强度和硬度都有所增加。 5表面化学处理。 零件表面经过化学热处理后，表面层化学成分发生改变，提高了机械 性能，使零件具有良好的耐磨性、抗腐蚀性和提高疲劳强度。通常采用渗 碳、氮化、氤化法。渗碳的过程是在高温下将渗碳剂的碳扩散到零件表面 层中，形成硬而耐磨的渗碳层；氮化是用氮使零件表面饱和的过程；氤化 是同时将碳和氮渗入零件表面的过程。 6电火花表面强化。 它又叫电接触加热自冷淬火法，它与高频淬火一样，使被处理零件表 面硬化，而其心部不发生变化 它的不同点是利用电接触电阻热加热，而利用零件本身的导热性来冷 却。 7电镀法。 电镀的过程是以电解现象为基础的，借电解液将金属沉积在零件的表 面上，而得到与基体金属较坚固附着的镀层。实现镀层的方法有镀锌、镀 钻、镀钳等。电镀的目的是防腐蚀及提高耐磨性，增加美观。通过以上各 种修复方法在实践中的应用，大大提高了零件的使用寿命，节约了生产成 本，提高了经济效益，应广泛使用。 第六节、轴承的安装 滚动轴承的安装 L轴与壳体孔的检修 滚动轴承在安装之前，应先对与之配合的轴、壳体孔、端盖等零件进 行严格检验；对使用过的轴、壳体孔，更应作全面精度检验，不合要求的 零件应予以修复或更换。否则，不允许装配。 （1）轴的检修 1）检验轴颈的偏心，弯曲与直径变动量（椭圆度） 将轴顶在车床两顶尖上，或置于用V型铁支承的铸铁平板上，用千分 表指针接触与轴承配合的轴颈，然后缓慢转动轴，观察「分表指针在轴颈 上的摆动。若轴转动一周，指针只朝一而摆动，然后又回到最初位置，这 说明轴有偏心或弯曲，其偏心、弯曲量的大小为千分表指针摆动值的一半; 若轴转动一周，千分表指针摆动两次后，又回到最初位置，说明轴颈椭圆, 千分表指针指数的最大值与最小值之差即为椭圆度值。当轴的偏心与弯曲 度大于规定值时，应对轴校直或车磨加工。椭圆度值一般应不超过轴颈尺 寸公差的1/2,过大者应予以焊、车、磨，进行修复。 2） 检验轴颈的表面粗糙度 轴颈有毛刺、碰痕时，应先用细锂锂掉，再用细砂布打磨抛光。 3） 检验轴颈的轴肩垂直度和轴肩根部的圆角半径 轴肩的垂直度用直角尺寸靠紧轴肩处，使其密合，然后借灯光或阳光 检验，如漏光均匀或不漏光，说明轴肩垂直。轴肩根部的圆角半径可用圆 角样板检验。圆角半径太大，则轴承与轴肩靠不紧，使用中易引起振动； 圆角半径太小，则影响轴的强度。因此，轴肩根部的圆角半径必须小于轴 承内圈的圆角半径，一般应为轴承内圈圆角半径的1/2,才能保证轴承紧 靠轴肩。 4） 检验轴颈尺寸 可用千分尺或千分表检验。当轴颈磨损严重，尺寸小于规定配合要求, 与轴承内径配合松动时，应对轴承颈予以修复。一般修复方法有下面四种: a、 镶套当轴颈较粗时（大于40mm）,可先将轴颈车削掉10-15mm,再 把配制好的套放在热机油内加热，用热装法将套装到车细的轴颈上，最后 将镶套的外径进行精加工，使尺寸符合与轴承内径配合的要求。 b、 焊补助先将磨细的轴颈粗车一刀，车削掉Oo 3-0o 5mm,再用气 焊或电焊补焊，补焊后，在机床上将轴颈车磨至规定尺寸。为预防补焊时 轴产生弯曲变形，可采用反向变形的对称平衡式复焊法焊补。 C、镀洛和低温镀铁面无私当轴颈尺寸磨损较轻，或加工后尺超过差时, 可用此法先镀后磨，予以修复。 d、滚花冲眼花缭乱当轴颈尺寸磨损轻微或加工稍有超差时，可用样冲 于轴颈圆周均匀打出若干小孔眼，靠小孔眼边缘的凸超部分增大轴颈尺 寸，或者在车床上用滚花刀对准轴颈滚花，增大轴颈尺寸，与轴承配合进 行安装。此法仅可作为一时应急措施，一般不宜釆用。 （2）壳体孔的检修 1） 检验壳体孔的椭圆和圆柱度（锥度） 对整体式壳体孔，用内径千分尺或游标卡尺检验；对开式壳体孔，须 将其上下两部分合在一起，用螺栓拧紧，待接合紧贴后进行检验。 2） 检验壳体孔与轴挡肩的垂直度 轴挡肩与旋转中心线不垂直时，载荷易集中在轴承局部的滚动体上， 使其受力不均，产生蠕动，并使滚道受压过大，导致变形，影响寿命。可 用光隙法以直角尺贴紧轴肩检验，亦可用千分表指针测量轴肩端面跳动量 检验。 3） 检验壳体孔的磨损量及同轴度 轴承座的壳体孔由于磨损变形或镇孔加工误差，往往会出现两端孔不 同心。若不同心，安装后就会使轴上的齿轮轴线倾斜,破坏主动齿轮与从 动齿轮的中心距,损毁机件，卡死轴承弯裂轴承座壳体孔?因此对轴承座壳 体孔的同轴度应严格检验.检验后，当轴承座壳体孔的磨损量大于，或两轴 承座壳体孔的同轴度大于时，可采用镶套法修复。先将壳体孔镇大，再压 入衬套，并沿其接缝处圆周三等分分布钻2-3mm深的三个盲孔，然后在 盲孔处堆焊牢固镇平，最后将所镶衬套的内孔镇至与轴承外径相配合的尺 寸即可。当孔的磨损量及同轴度较小时，可用粘结法修复。即用50%的聚 酰胺树脂、50%的“6101”环氧树脂加铁粉，或用农机1号、2号胶加铁粉, 粘结在轴承座壳体孔内，待固化后镇至所需尺寸。 （3）安装前的准备工作 1） 对安装场地的选择和要求 安装场地应与车床、磨床和其他机械设备相距一段距离。场地应打扫 干净，经常保持干燥清洁，严防铁屑、砂粒、灰尘、水分进入轴承。 2） 检验轴承型号、备好安装工具 检验轴承型号、尺寸是否符合安装要求，并根据轴承的结构特点和与 之配合的各个零部件，选择好适当的装配方法，准备好安装时用的工具和 量具。常用的安装工具有手锤、铜棒、套筒、专用垫板、螺蚊夹具、压力 机等，量具有游标卡尺、千分尺、千分表等。 3） 检验轴承装配表面 轴承装配表面及与之配合的零件表面，如有碰伤、锈蚀层、磨屑、砂 粒、灰尘和泥土存在，一则轴承安装困难，造成装配位置不正确；二则这 些附着物形成磨料、易擦损轴承工作表面，影响装配质量。因此，安装前 应对轴颈、轴承座壳体孔的表面、台肩端面、及连接零件如衬套、垫圈、 端等的配合表面，进行仔细检验。如有锈蚀层，可用细锂锂掉，细砂布打 光，同时也要清除轴承装配表面及其连接零件上的附着物。 （4）轴承的清洗 1）轴承的清洗 新买的轴承上面，绝大多数都涂有油脂。这些油脂主要用于防止轴承 生锈，并不起润滑作用，因此，必须经过彻底清洗才能安装使用。清洗的 方法是：凡用防锈油封存的轴承，可用汽油或煤油清洗。凡用厚油和防锈 油脂如工业用凡士林防锈的轴承，可先用10号机油或变压器油加热溶解 清洗（油温不得超过100°C）,把轴承浸入油。人，待防锈油脂溶化取出冷 却后，再用汽油或煤油清洗。凡用气相剂、防锈水和其他水溶性防锈材料 防锈的轴承，可用皂类基其他清洗剂，诸如664、平平加、6503、6501等 清洗剂清洗。 用汽油或煤油清洗时，应一手捏住轴承内圈，另一手慢慢转动外圈， 直至轴承的滚动体、滚道、保持架上的油污完全洗掉之后，再清洗净轴承 外圈的表面。清洗时还应注意，开始时宜缓慢转动，往复摇晃，不得过分 用力旋转，否则，轴承的滚道和滚动体易被附着的污物损伤。轴承清洗数 量较大时，为了节省汽油、煤油和保证清洗质量，可分粗、细清洗两步进 行。 对于不便拆卸的轴承，可用热油冲洗。即以温度90o -IOOoC的热机 油淋烫，使旧油溶化，用铁钩或小勺把轴承内旧油挖净，再用煤油将轴承 内部的残余旧油、机油冲净，最后用汽油冲洗一遍即可。 轴承的清洗质量靠手感检验。轴承清洗完毕后，仔细观察，在其内外 圈滚道里、滚动体上及保持架的缝隙里总会有一些剩余的油。检验时，可 先用干净的塞尺斜剩余的油刮出，涂于拇指上，用食指来回慢慢搓研，手 指间若有沙沙响声，说明轴承未清洗干净，应再洗一遍。最后将轴承拿在 手上，捏住内圈，拨动外圈水平旋转（大型轴承可放在装配台上，内圈垫 垫，外圈悬空，压紧内圈子，转动外圈），以旋转灵活、无阻滞、无跳动 为合格。 对清洗好的轴承，填加润滑剂后，应放在装配台上，下面垫以净布或 纸垫，上面盖上塑料布，以待装配，不允许放在地面或箱子上。挪动轴承 时，不允许直接用手拿，应戴帆布手套或用净布将轴承包起后再拿，否则, 由于手上有汗气、潮气，接触后易使轴承产生指纹锈。 对两面带防尘盖或密封圈的轴承，以及涂有防锈、润滑两用油脂的轴 承，因在制造时就已注入了润滑脂，故安装前不要清洗。 2）轴和轴承座壳体孔及其他零件的清洗 先用汽油或煤油清洗，干布擦净，然后涂以少量油以利安装。这些零 件清洗后，应注意凡铸件上有型砂的要彻底清除；凡与轴承配合的零部件 上有毛刺尖角时，必须去掉，以免残砂和金属碎屑在安装时落入轴承内部, 影响装配质量。 1?注意事项 对内、外圈可分离的轴承，不要把外圈互相调换弄错以免影响接触质 量。对调心球和调心滚子轴承，不得任意把轴承吕的滚动体取出混放，以 免安装位置错乱影响精度。 安装轴承时，为便于察看轴承代号，不致安错，应将轴承套圈的打字 面朝外摆放和安装。 轴承及轴承座壳体孔的加热 对于过盈量较大的中、大型轴承，为了便于安装，必须装前加热；对 于紧配合的轻金属轴承座壳体孔（如铝轴承座），因硬度很低，为预防轴 承外圈压入时轴承座壳体孔的表面被划伤、拉毛，亦应加热安装。加热方 法，一般是将轴承或分离型轴承套圈，放入盛有选机油的油箱里，使机油 淹没轴承，均匀加热。温度达到80—9OoC时，取出擦净，趁热安装。油箱 可用2—3mm厚的铁板制成，距箱底50—70mm高处加一多孔铁板，轴承置 于多孔铁板上加热。其目的是避免油中沉淀杂质进入轴承。 但是，对于两面带有防尘盖或密封圈的轴承，因在制造中已加入润滑 剂，安装前期不能加热。 （5）滚动轴承的配合选择 1）选择配合的依据 根据作用于轴承上的载荷相对于套圈的旋转情况，轴承套圈所承受的 载荷有三种：局部载荷、循环载荷、摆动载荷。通常循环载荷（旋转载荷）、 摆动载荷采用紧配合；局部载荷除使用上有特殊要求外，一般不宜采用紧 配合。当轴承套圈承受持动载荷而且是重负荷时，内、外圈均应采用过盈 配合，但有时外圈可稍松一点，应能在轴承座壳体孔内作轴向游动；当轴 承套圈承受摆动载荷且载荷较轻时，可采用比紧配合稍松一些的配合。 2）载荷大小 轴承套圈与轴或壳体孔之间的过盈量取决于载荷的大小，载荷较重时, 采用较大过盈量配合；载荷较轻时，釆用较小过盈量配合。一般径向载荷 P小于0。07C时为轻载荷，P大于0。07C而等于或小于Oo 15C时为正常 载荷，P大于Oo 15C时为重载荷（C为轴承的额定动载荷）。 a、 工作温度 轴承在运转时，套圈的温度经常高于相邻零件的温度，因此，轴承内 圈可能因热膨胀而与轴产生松动，夕卜圈可能因热膨胀而影响轴承在壳体孔 内轴向游动。帮选择配合时，对轴承装置部分的温度差、胀缩量应考虑进 去，温度差大时，选择轴与内圈的配合过盈量应大些。 b、 旋转精度 对轴承有较高旋转精度要求时，为消除弹性变形和振动影响，应避免 采用间隙配合。 轴承壳体孔的结构与材料 对形式壳体孔，与轴承外圈配合时不宜采用过盈配合，也不应使外圈 在壳体孔内转动。对于安装在薄壁壳体孔、轻金属壳体孔或空心轴上的轴 承，应采用比厚壁壳体孔、铸铁壳体孔或实心轴更紧的配合。 （6）安装与拆卸 对于重型机械，轴承宜采用松配合。当需要采用紧配合时，可选用分 离型轴承、内圈带锥孔和带紧定套或退卸套轴承。 轴承的轴向位移配合中，当要求轴承的一个套圈在运转中能轴向游动 时，轴承外圈与轴承座壳体孔应釆用松配合。 1） 配合的选择 轴承与轴的配合采用基孔制，而与外壳的配合则采用基轴制。轴承与 轴的配合与机器制造业中所采用的公差配合制度不同，轴承内径的公差带 多处于零钱以下，因此，在采用相同配合的条件下，轴承内径与轴的配合 比通常的配合较为紧密。轴承外径的公差带与基轴制中轴的公差带虽然同 处于零线以下，但其取值与一般公差制度也不相同。 各类轴承在安装时，对轴和外壳孔的公差带的选择见表2-Γ2-4o 不同公差等级的轴承与轴及外壳配合的公差，见GB275-84,或轴承样本。 2） 滚动轴承的安装要点 安装方法 1.利用铜棒和手工锤击安装 这是安装中小型轴承的一种简便办法。当轴承内圈为紧配合，外圈为 较松配合时，将铜棒紧贴轴承内圈端面，用和锤直接敲击铜棒，通过铜棒 传力，将轴承徐徐装到轴上。轴承内圈较大时，可用铜棒沿轴承内圈端面 周围均匀用力敲击，切忌只敲打一边，也不能用力过猛，要对称敲打，轻 轻敲打慢慢装上，以免装斜击裂轴承。 当轴承外圈为紧配合，内圈为较松配合时，可釆用与上述相反的方法, 用手锤敲击紧贴轴承外圈端面的铜棒，把轴承压入轴承座中，最后装到轴 上，此法不易损伤机件。 利用套筒安装 此法与利用铜棒安装轴承道理相同。它是将套筒直接压在轴承端面上 （轴承装在轴上时压住内圈端面；装在壳体孔内时压仪表6外圈端面）， 用手锤敲击力能均匀地分布在安装的轴承整个套圈端面上，并能与压力机 配合使用，安装省力省时，质量可靠。 安装所用的套筒应为软金属制造（铜或低碳钢管均可）。若轴承安装在 轴上时，套筒内径应略大于轴颈l-4mm,外径略小于轴承内圈挡边直径， 或以套筒厚度为准，其厚度应制成等于轴承内圈厚度的2/3-4/5,且套筒 两端应平整并与筒身垂直。若轴承安装在座孔内时，套筒外径应略小于轴 承外径。 利用套筒安装轴承时，如机件不大，可置于台钳上安装。钳口垫以铜 片或铝片，以防轴被夹伤。如机件尺寸较大，应放在木架上安装。先将轴 承装到轴上，再安装套筒，用手锤均匀敲击套筒慢慢装合。当套筒端盖为 平顶时，手锤应沿其圆周依次均匀敲击套。 表2—1安装向心轴承和角接触轴承的轴公差带注：①凡对公差有较高 要求的场合,应用j5 k5……代替j6、k6……等。 单列圆锥滚子轴承和单列角接触球轴承，因内部游隙的影响不我重 要，可用k6和m6代替k,5和m5o 应选用轴承径向游隙大于基本组的滚子轴承。 凡有较高的公差等级或转速要求的场合，应选用h7, IT5为轴颈形 状公差。 尺寸大于50Omm,其形状公差为IT7。 表2-2安装推力轴承的轴公差带 表2—3安装向心轴承和角接触轴承的外壳孔公差带 表2—4安装推力轴承的外壳孔公差带 筒两边，当套筒端盖呈球面形时，手锤应敲击球面端盖的中心处。 若轴承的内、外圈与轴和轴承座孔均为紧配合时，可将套筒的一端端 面制成双环，或用单环套筒下加圆盘安装轴承,如图2—1、2—2. o安装时, 将双环套筒或圆盘紧贴轴承内、外圈端面，用压力机加压可手锤敲击，把 轴承压到轴上和轴承座孔中。这样可以避免安装时保持架受到损伤。这种 安装方法仅适用于安装保持架不凸出套圈端面的轴承。 利用压力机安装 此方法与利用套筒安装一起使用，可袋子手锤加压。其特点是轴承不 受敲击，与轴承相配的密封装置等零件不会受损伤。 采用压力机安装轴承时，应使压力机机杆中心线与套筒和轴承的中心 线重合，使所加压力位于中心，以防安装歪斜压裂轴承。 加热安装 对于安装过盈量较大的轴承或大尺寸轴承，为了便于安装，可利用热 胀冷缩原理，将轴承加热后用铜棒、套筒和手锤安装。加热方法如本章第 二节内关于轴承及轴承座壳体孔加热所述，温度一般在Io(TC以下，80- 90°C较为合适。温度过高时，易造成轴承套圈滚道和滚动体退火，影响硬 度和耐磨性，导致轴承寿命降低及过早报废。 利用加热法安装轴承时，油温达到规定温度10分钟后，应迅速将轴承 从油液中取出，趁热装于轴上。必要时，可用安装工具在轴承内圈端面上 稍加一点压力，这样更容易安装。轴承装于轴上后，必须立即压住内圈， 直到冷却为止。 目前国外一些轴承公司已研制出多种用于在安装轴承时加热轴承的装 置，如电感应加热器等。 不同类型轴承的安装 深沟球轴承的安装 深沟球轴承品种规格多，数量大，应用广泛。安装方法比较简单，应 重点考虑配合选择。它的内圈与轴颈的配合过盈量可按下式计算： 式中 △ d—轴承内径与轴颈之间和过盈量（Pm） d—轴承内径（mm） B-轴承宽度（mm） R-轴承径向载荷（N） AT—轴承内部与壳体孔周围之间的温度差，一般取5-1OOC 计算后，根据计算的过盈量，确定与轴的配合性质，然后将轴加工至 所需尺寸进行安装。 3）.满装滚针轴承的安装 安装满装滚针轴承，通常是利用辅助套筒进行的。辅助银、辅助套筒 的外径应比轴直径小Oo I-OO 3mmo安装时，先将轴承外圈内表面涂以润 滑脂，靠紧内表面贴放滚针（放入最后一根滚针时应留有间隙），接着把 代替轴颈或轴承内圈的辅助卑昆或辅助套筒推入外圈孔内，并使其端面对准 安装轴端面或已安装在轴上的轴承内圈端面，然后用压力机或手锤敲打施 加压力。这时，辅助车昆或辅助套筒托住滚针不使滚针掉出，轴颈以其白身 的倒角将滚针掀起，随着滚针轴承在轴颈上向里缓缓移动，辅助規或辅助 套筒便慢慢退出，直至装到工作位置为止。 滚针轴承也可以这样安装，即将辅助套筒外径涂一薄层润滑油，套入 轴承外圈，使辅助套筒和轴承外圈构成一个环形孔，然后再于环形孔中装 滚针。装完滚针之后，用工作轴将辅助套筒推出即可。 对于无内圈或无外圈的滚针轴承，在安装时，可先将轴或壳体孔的滚 动表面涂一薄层润滑脂，并把滚针依次紧贴于安装部位的润滑脂上。贴放 最后一根滚针时应留有间隙，间隙的大小在滚针轴承的圆周上以Oo 5mm 为宜。千万不能把最后一根滚针硬挤装进去，或者少装一根滚针，因为硬 挤装时，轴承会被卡死不能旋转；少装时，间隙过大，易造成轴承运转时 滚针发生扭摆和折断。 这里特别指出，对于只有冲压外圈的滚针轴承，由于外圈壁很薄，最 好不用手锤敲打安装，应使用压力机压入。因为手锤敲打时，压力不均匀， 容易使滚针轴承的外圈产生局部变形。 4）圆锥滚子轴承的安装 圆锥滚子轴承属可分离型轴承，内外圈可以分开。因此安装时，可分 别把内圈保持架滚动体组件压装于轴上，外圈单独装入轴承座孔内，如图 2-3o利用套筒压装时，应注意，必须使套筒一端置于外圈端面，不得置 于倾斜的滚道面上。 圆锥滚子轴承多为成对安装使用，如图2-4o在安装中应重点把握三 个方面：选择安装配合；调整轴向游隙；进行试运转和检测温度。 选择安装配合 圆锥滚子轴承的外圈与轴承座壳体孔不宜采用过盈配合，内圈与轴颈 的配合也不宜过紧，要求在安装中使用螺母调整时应能使其产生较灵活的 轴向位移。因为圆锥滚子轴承若采用过盈配合，易使轴承的接触角改变， 造成轴承载荷分布不均，引起高的温升。故而，这类轴承的内、外圈与轴 颈和轴承座壳体孔的安装配合，一般应以双手大拇指能将轴承刚刚推入轴 颈与壳体孔为最好。 调整轴向游隙 对于圆锥滚子轴承的安装轴向游隙，可用轴颈上的调整螺母、调整垫 片和轴承座孔内的螺纹，或用预紧弹赞等方法进行调整。轴向游隙的大小, 与轴承安装时的布置、轴承间的距离、轴与轴承座的材料有关，可根据工 作条件确定。对于高载荷高转速的圆锥滚子轴承，调整游隙时，必须考虑 温升对轴向游隙的影响，将温升引起的游隙减小量估算在内，也就是说， 轴向游隙要适当地调整得大一点。对于低转速和承受振动的轴承，应采取 无游隙安装，或施加预载荷安装。其目的是为了使圆锥滚子轴承的滚子和 滚道产生良好接触，载荷均匀分布，防止滚子和滚道受振动冲击遭到破坏。 调整后，轴向游隙的大小用千分表检验。方法是先将千分表固定在机身或 轴承座上，使T?分表触头顶住轴的光洁表面，沿轴向左右推轴，表针的最 大摆动量即为轴向游隙值。 进行试运转和检测温度 为使圆锥滚子轴承的滚子与滚道接触良好，并获得合适的轴向游隙， 在圆锥滚子轴承安装和每次调整游隙后，均应进行试运转和检测温度。方 法是先低速运转2-8分钟，再中速试转2小时，然后逐级提至高速。每 级转速试运转不得少于30分钟，温升率每小时不能超过5°C,最后的稳定 温度不得超过70°Co 此外，在圆锥滚子轴承的安装和调整游隙中，还应注意，必须使圆锥 滚子与内圈大挡边接触良好。 5）角接触球轴承的安装 角接触球轴承的安装比深沟球轴承复杂，多为成对安装，并需釆用预 加载荷。安装得好，可使主机的工作精度、轴承寿命大大提高；否则，不 仅精度达不到要求，寿命也会受到影响。 安装形式 角接触球轴承的安装形式，有背对背、面对面和串联排列三种。背对 背（两轴承的宽端面相对）安装时，轴承的接触角线沿回转轴线方向扩散, 可增加其径向和轴向的支承角度刚性，抗变形能力最大；面对面（两轴承 的窄端面相对）安装时，轴承的接触角线朝回转轴线方向收敛，其地承角 度刚性较小。由于轴承的内圈伸出外圈，当两轴承的外圈压紧到一起时， 外圈的原始间隙消除，可以增加轴承的预加载荷；串联排列（两轴承的宽 端面在一个方向）安装时，轴承的接触角线同向且平行，可使两轴承分担 同一方向的工作载荷。但使用这种安装形式时，为了保证安装的轴向稳定 性，两对串联排列的轴承必须在轴的两端对置安装。 预加载荷的获得 预加载荷可通过修磨轴承中一个套圈的端面，或用两个不同厚度的隔 圈放在一对轴承的内、外圈之间，把轴承夹紧在一起，使钢球与滚道紧密 接触而得到。 预加载荷的大小对轴承使用寿命影响很大，据有关资料介绍，当轴承 装配有0。012mm过盈量时，使用寿命降低38%,有0。016mm过盈量时， 使用寿命降低50%；当轴承装配有0。004mm间隙时，使用寿命显着下降， 有0。008Inm间隙时，使用寿命下降70%。因此，对预加载荷的大小进行合 理选择，十分重要。一般高转速宜选用小的预加载荷，低转速宜选用大的 预加载荷。同时，预加载荷应稍大于或等于轴向工作载荷。 预加载荷的计算 选择预加载荷时，最小预加载荷的计算公式如下： AOmin=÷ (N) 式中R#0;#0;作用于轴承上的径向载荷(N) A#0;#0;作用于轴承上的轴向载荷(N) A#0;#0;通过钢球和滚道接触点的直线与通过各钢球中心平面的直 线两者之间的夹角(即公称接触角)： 7000Ca=15o 7000ACa=25o 7000Ba=40o 成对的轴承中每个轴承都按此式计算。式中“ + ”号用于轴向工作载荷 使原有预公盈值减少的那一个轴承；“#0;”号用于轴向工作载荷使原有 预公盈值加大的那一个轴承。两个成对轴承的最小预加载荷量AOmin应按 两个轴承所求得的两个值中的最大值选取（根据装配经验，一般取50N左 右的预加载荷）。 预加载荷的调整 空运转试验。角接触球轴承经装配检验合格后，要以工作转速作空运 转试验，时间不少于2h,温升应不超过15°C。 6）推力球轴承的安装 轴圈与轴多采用过渡配合，座圈与轴多采用动配合，且常常成对安装。 同时在安装中，还应注意检验其轴向游隙，以及与轴一起转动的轴圈和轴 中心线.圆锥孔轴承的安装 圆锥孔轴承多为内径呈圆锥孔的调心球轴承、圆柱滚子轴承和调心滚 子轴承。这类轴承可以直接安装在有锥度的轴颈上，也可以利用有锥面的 紧定套或退卸套，安装在圆柱形的轴颈上。 圆锥孔轴承的配合要求，一般较为紧密。安装衣后均需测量轴承的径 向游隙。因为它的配合松紧程度不是由轴颈公差决定，而是根据轴承安装 时压进锥形配合面上的距离所引起的轴承径向游隙减小量来决定的，压进 距离愈大，径向游隙减小量愈来愈多，轴承配合愈来愈紧密；反之，压进 距离愈小，径向游隙减小量愈少，轴承配合也就比较松。由此可以看出， 圆锥孔轴承的配合松紧程度，完全是靠轴承安装前后的径向游隙减小量保 证的。 为了保证圆锥孔轴承的安装质量，这里摘录了部分原苏联调心球轴承 原始径向游隙的允许减小量（表2-5）,和徳国的FAG公司规定的有圆锥 孔的圆柱滚子轴承径向游隙减小量（表2-6）,及有圆锥孔的调心滚子轴 承径向游隙减小量（表2-7）,可供测量圆锥孔轴承安装前后的径向游隙 时参考。在使用时，一般不应超过表中数值。 径向游隙的测量方法。对不可分离型的调心球、调心滚子轴承釆用塞 X测量，当用塞尺测量调心滚子轴承时，为保证内圈的两个滚道相对于外 圈不致辞产生倾斜，应在其两列滚子处分别测量。对于小型调心滚子轴承, 当径向游隙很小，无法有塞尺测量时，可用测量轴承在锥面上的轴向位移 来代替（轴向位移数值见表2—6、表2—7）。如果轴向位移也不能测量， 则轴承应在轴承座壳体外安装，然后再压入轴承座孔。压入后，用手拨动, 应使外圈能顺利转动。对可分离型的圆柱滚子轴承的径向游隙，则用外径 千分尺测量，即用测量内圈装在轴颈上之后的膨胀量来代替。 表2—5调心球轴承原始径向游隙允许减少量（摘录）单位mm 表2—6有圆锥孔的圆柱滚子轴承径向游隙减小量（摘录）单位mm 这里应注意，对于安装不合要求或经过拆卸的轴承重新安装时，其径 向游隙小量，轴向位移量或内圈膨胀量，必须重新测定。 圆锥孔轴承常见的安装方法有三种： 将轴承直接安在锥形轴颈上 这种方法，对于中小型轴承可以使用安装套筒，也可以使用锁紧螺母 和钩形板手将轴承推向锥面。不过最好应釆用锁紧螺母安装，因为它可以 精确控制圆锥孔轴承的径向游隙减小量，如图2-10o 将轴承安装在带有锥面的退卸套上 此法可采取类似上述办法，用锁紧螺母压入。退卸套位于轴颈和轴承 内径之间，如图2—11。 将轴承安装在紧定套上 安装时，用紧定螺母把轴承推上紧定套的锥面，如图2—12。 圆锥孔双列圆柱滚子轴承的安装 这类轴承多用于机床主轴，如NN3020K (原代号3182120)轴承。它的 安装与圆锥孔调心滚子轴承的安装，原则上基本相同，配合的松紧程度是 靠安装前后轴承的径向游隙减小量来实现的。在安装中，径向游隙减小量 一般由测量轴承内圈对轴的轴向位移来代替。轴向位移按下式计算： L=K (eH—en+a) (mm) 式中eH一一原始径向游隙 en一一轴承装配径向游隙 a-—常数，为 k一一随空心轴壁厚而定的比例系数 k值与和轴承配合的主轴直径d,以及和主轴配合的轴颈平均外径do 有关。K值见表2—8, eH值见表2—9, en值见表2—IOo安装时，轴承 的轴向位移量，可用T?分尺接触轴承内圈端面测定。 系靠两轴承内、外隔圈的厚度调整。确定两轴承内、外隔圈厚度差的 方法有三： 第一种是测量法 先将轴承放在圆座体上，上压一个重量等于A （预加载荷）的铁块， 使轴承消除间隙，钢球与滚道产生一定的弹性变形，然后用百分表测量轴 承内、外圈端面的尺寸差。当轴承为背地背安装时，应对两个轴承都测量 宽端面一边的内、外圈尺寸差当轴承为面对面（窄端面相对）安装 时，应对两个轴承都测量窄端面一边的内外圈尺寸差AK2;当轴承为串联 排列时，则对一个轴承测量其宽端面一边的内外圈尺寸差，对另一个轴承 测量其窄端面一边内外圈尺寸差。 为背对背安装的一对轴承。今测得一轴承宽端面处内、外圈尺寸矩为 +Oo 07mm,另一轴承宽端面处内外圈子尺寸差为+0。OSmm,内隔圈厚度为 6o 25mm,求外隔圈子厚度。 外隔圈厚度二6。25+ (Oo 07+0o 08)二6。40 (mm) 测量尺寸时，每个轴承测量三次，间隔120°测一次，最后取其平均 值。 图2-7为串联排列安装的一对轴承。今测得一轴承宽端面处内外圈尺 寸差为+0。16m∏b另一轴承窄端面处内外圈尺寸差为一Oo 12mm,内隔圈 厚度为6。25mm,求外隔圈厚度。 外隔圈厚度二6。25+ （Oo 16—Oo 12）二6。29 （mm） 第二种是感觉法 此法主要靠实践经验确定内外隔圈厚度。常见的感觉法有三；一是先 将外隔圈圆柱面按120°分别钻三个直径为2-3mm的小孔，并将成对的两 面套依其安装方式（背对背、面对面或串联排序）加入内外隔圈，轴承上 部压一等于预加载荷的铁块，然后用oslash; Io 5mm左右的小棒，顺次通 过三个小孔触动内隔圈，检查内外隔圈在两端面间的阻力。凭手感觉，内 外隔圈阻力应相似，否则可研磨隔圈端面。二是以左手中指和食指压紧两 套轴承(约等于50左右预加载荷)，消除其全部间隙，右手指分别拨动内、 外隔圈bd半岛·体育，确定阻力是否相似。三是用双手的拇指和食指捏紧两套轴承，消 除其全部间隙，用一手中指伸入轴承内孔，拨动原先放偏的内隔圈，检查 其阻力与外圈是否相似。 第三种是弹赞预加载荷法。 对于串联排列安装的轴承，除采用测量法或感觉法确定内、外圈厚度 外，在配装时还要用若干只圆柱弹赞作用于轴承内、外圈，以实现预加载 荷。弹赞的计算公式如下： 每一个弹赞应产生的力为 式中d—一弹赞钢丝直径(Cnl) D—弹赞平均直径(CnI) R——弹赞容许应力(40000—70000N∕c m2) n-一圆柱形弹赞数量 弹赞钢丝直径 弹费螺距 式中G#0;#0;抗扭弹性模数，等于7。5×106N∕c m2 弹赞的压缩量 安装中应注意的儿个问题 必须配好内外隔圈厚度，隔圈两庙面的半行度不应超过Oo 002InmO 轴承必须选配。每组轴承的内径差、外径差均应在Oo 002—Oo 003mm 之间，并应与壳体孔保持Oo 004—Oo 008mm＞与轴颈保持0。0025—0。 005mm的间隙。在实际安装中，应以双手拇指将轴承能刚刚推入的配合最 好。 轴承座孔和轴颈的圆度、壳体孔两端的同轴度，以及轴颈的径向跳 动不应超过0。003mmo 与轴承套圈端面接触的零件端面应涂色检查，接触面积不得低于 80% o 必须定向安装。即将全部轴承内圈径向跳动的最高点对准轴颈径向 跳动的最低点，轴承外圈径向跳动的最高点装在壳体孔内时要成一直线。 安装中应注意的事项 安装时不允许在轴承上钻孔、刻槽、倒角、车端面。否则，容易引 起轴承套圈变形，影响轴承精度及寿命，同时切削掉的金属容易进入轴承 的工作表面，加速滚道和滚动体的磨损，使轴承造成过早损坏。 表2-8比例系数值 表2-9双列圆柱滚子轴承原始径向游隙 表2-10双列圆柱滚子装配径向游隙 安装时不允许用手锤直接敲打轴承套圈。轴承的基准端面庆朝内紧 靠轴肩安装。轴承的基准端面是根据轴承端面有无打字來区分的，深沟球 轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承和滚针轴承，以无字端 面为基准面；角接触球轴承和圆锥滚子轴承，以有字端面为基准面。 安装时压力应加在有安装过盈配合的套圈端面上，即装在轴上时， 压力应加在轴承内圈端面上；装入轴承座孔内时，压力应加在轴承外圈端 面上。不允许通过滚动体和保持传递压力。 对于内圈为紧配合、外圈为滑配合的轴承，安装时，属不可分离型 者应先将轴承装于轴上，再将轴连同轴承一起装入轴承座壳体孔内；司可 分离型考，内、外圈可分别单独安装。 为防止轴承安装倾斜，安装时轴和轴承孔的中心线必须重合。如安 装不正，需重新安装时，必须通过内圈端面，将轴承拉出。 轴承安装后检验 轴承安装的正确与否，对其寿命及主机精度有着直接的影响。如果安 装不当，轴承不仅有振动，噪声大，精度低，温升递增大，而且还有被卡 死烧坏的危险；反之，安装得好，不仅能保证精度，寿命也会大大延长。 因此，轴承安装之后，必须进行检验。 重点检验项目如下： 检验安装位置 轴承安装后，首先检验运转零件与固定零件是否相碰，润滑油能否畅 通地流入轴承，密封装置与轴向紧固装置安装是否正确。 检验径向游隙 除安装带预过盈的轴承外，都应检验径向游隙。深沟球轴承可用手转 动检验，以平稳灵活、无振动，无左右摆动为好。圆柱滚子和调心滚子轴 承可用塞尺检验，将塞尺插进滚子和轴承套圈之间，塞尺插入深度应大于 滚子长度的1/2o当轴承的径向游隙无法用塞尺测量时，可测量轴承在轴 向的移动量，来代替径向游隙的减小量。通常情况下，如轴承内圈为圆锥 孔，则在圆锥面上的轴向移动量大约是径向游隙缩小量的15倍。 轴承的径向游隙，有些安装后不合格是可以调整的，如角接触球轴承、 圆锥滚子轴承；有些则是在制造时已按标准规定调好，安装后不合格也不 能再调整，如深沟球轴承、调心球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承等。 这类轴承安装后经检验若不合格，径向装配游隙太小，则说明轴承的配合 选择不当，或装配部位加工不正确。此时，必须将轴承卸下，查明原因， 加以消除后重新安装。当然轴承游隙过大也不行。 检验轴承与轴肩的靠紧程度 一般情况下，紧配合过盈安装的轴承必须靠紧轴肩。检验方法：（1） 灯光法。即将电灯对准轴承和轴肩处，看漏光情况判断。如果不漏光，说 明安装正确；如果沿轴肩周围均匀漏光，说明轴承未与轴肩靠紧，应对轴 承施加压力使之靠紧；如果有部分漏光，说明轴承安装倾斜，可用手锤、 铜棒或套筒敲击轴承内圈，慢慢安正。（2）厚薄规检验法。厚薄规的厚度 应由0。03mm开始。检验时，在轴承内圈端面和轴肩的整个圆周上试插儿 处，如发现有间隙且很均匀，说明轴承未装到位，应对轴承内圈加压使其 靠紧轴肩；如果加大压力也靠不紧，说明轴颈圆角部位的圆角太大，把轴 承卡住了，应修整轴颈圆角，使其变小；如果发现轴承内圈端面与轴承肩 个别部位厚薄规能通过，说明不此时必须拆卸下来，予以修整，重新安装。 如果轴承以过盈配合安装在轴承座孔内，轴承外圈被壳体孔挡肩固定 时，其外圈端面与壳体孔挡肩端面是否靠紧，安装是否正确，也可用厚薄 规检验。 推力轴承安装后的检验 安装推力轴承时，应检验轴圈和轴中心线的垂直度。方法是将千分表 固定于箱壳端面，使表的触头顶在轴承轴圈滚道上边转动轴承，边观察千 分表指针，若指针偏摆，说明轴圈和轴中心线不垂直。箱壳孔较深时，亦 可用加长的千分表头检验。 推力轴承安装正确时，其座圈能白动适应滚动体的滚动，确保滚动体 位于上下圈滚道。如果装反了，不仅轴承工作不正常，且各配合面会遭到 严重磨损。由于轴圈与座圈和区别不很明显，装配中应格外小心，切勿搞 错。此外，推力轴承的座圈与轴承座孔之间还应留有Oo 2-0O 5mm的间 隙，用以补偿零件加工、安装不精确造成的误差，当运转中轴承套圈中心 偏移时，此间隙可确保其IH动调整，避免碰触摩擦，使其正常运转。否则， 将引起轴承剧烈损伤。 试运转 试运转中，检验轴承的噪声、温升、振动是否符合要求。一般轴承工 作温度应低于90°C,温度过高时，将导致轴承发热退火或烧损，降低使用 寿命。 第七节、减速机漏油的原因分析 减速机在输煤系统中使用数量较多，一旦漏油，不仅造成能源损失， 而且污染环境，严重时会引起减速机少油、断油，使齿轮啮合面磨损加剧, 进而发生咬焊或剥离，导致设备事故。 减速机漏油的原因分析 1.减速机内外产生压力差 减速机运转过程中，运动副摩擦发热以及受环境温度的影响，使减速 机温度升高，如果没有透气孔或透气孔堵塞，则机内压力逐渐增加，机内 温度越高，与外界的压力差越大，润滑油在压差作用下，从缝隙处漏出。 减速机结构设计不合理 检查孔盖板太薄，上紧螺栓后易产生变形，使结合面不平，从接触 缝隙漏油。 减速机制造过程中，铸件未进行退火或时效处理,未消除内应力，必 然发生变形，产生间隙，导致泄漏。 箱体上没有回油槽，润滑油积聚在轴封、端盖、结合面等处，在压 差作用下，从间隙处向外漏。 轴封结构设计不合理。早期的减速机多采用油沟、毡圈式轴封结构, 组装时使毛毡受压缩产生变形，而将结合面缝隙密封起來。如果轴颈与密 封件接触不十分理想，由于毛毡的补偿性能极差，密封在短时间内即失效。 油沟上虽有回油孔，但极易堵塞，回油作用难以发挥。 加油量过多 减速机在运转过程中，油池被搅动得很厉害，润滑油在机内到处飞溅, 如果加油量过多，使大量润滑油积聚在轴封、结合面等处，导致泄漏。 检修工艺不当 在设备检修时，由于结合面上污物清除不彻底，或密封胶选用不当、 密封件方向装反、不及时更换密封件等也会引起漏油。 2、治理减速机漏油的对策 改进透气帽和检査孔盖板 减速机内压大于外界大气压是漏油的主要原因之一，如果设法使机内、 机外压力均衡，漏油就可以防止。减速机虽都有透气帽，但透气孔太小， 容易被煤粉、油污堵塞，而且每次加油都要打开检查孔盖板，打开一次就 增加一次漏油的可能性，使原本不漏的地方也发生泄漏。为此，制作了一 种油杯式透气帽，并将原来薄的检查孔盖板改为6mm厚，将油杯式透气帽 焊在盖板上，透气孔直径为6mm,便于通气，实现了均压，而且加油时从 油杯中加油，不用打开检查孔盖板，减少了漏油机会。 畅流 要使被齿轮甩在轴承上多余的润滑油不在轴封处积聚，必须使多余的 润滑油沿一定方向流回油池，即做到畅流。具体的做法是在轴承座的下瓦 中心开一个向机内倾斜的回油槽，同时在端盖直口处也开一缺口，缺口正 对回油槽，这样多余的润滑油经缺口、回油槽流回油池。 （3）改进轴封结构 1） 输出轴为半轴的减速机轴封改进 带式输送机、螺旋卸车机、叶轮给煤机等大多数设备的减速机输出轴 为半轴，改造较方便。将减速机解体，拆下联轴器，取出减速机轴封端盖, 按照配套的骨架油封尺寸，在原端盖外侧车加工槽，装上骨架油封，带弹 赞的一侧向里。回装时，如果端盖距联轴器内侧端面35mm以上，则可在 端盖外侧的轴上装一个备用油封，一旦油封失效，即可取出损坏的油封， 将备用油封推入端盖，从而省去了解体减速机、拆连轴器等费时费力的工 序。 2） 输出轴为整轴的减速机轴封改进 整轴传动的减速机输出轴无联轴器，如果按照方案改造，工作量太大 也不现实。为减少工作量、简化安装程序，设计了一种可剖分式端盖，并 对开口式油封进行了尝试。可剖分式端盖外侧车

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